U8 cloud 产品应用方案-生产制造篇.pdf-使用手册

产品应用方案生产制造篇用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案2版权2017用友集团。未经用友集团的书面许可，本发版说明任何整体或部分的内容不得被复制、复印、翻译或缩减以用于任何目的。本发版说明的内容在未经通知的情形下可能会发生改变，敬请留意。请注意：本发版说明的内容并不代表用友集团所做的承诺。用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案3目录第一章名词解释.5第二章概述.91.1产品概述..91.2产品价值..10第三章应用场景.102.1需求管理.102.1.1业务描述..102.1.2业务流程..112.1.3主要功能清单..112.1.4产品解决方案..122.2主生产计划.152.2.1业务描述..152.2.2业务流程..162.2.3主要功能清单.162.2.4产品解决方案..162.3物料需求计划.202.3.1业务描述..202.3.2业务流程..212.3.3主要功能清单.212.3.4产品解决方案.212.4排产管理.242.4.1业务描述..242.4.2业务流程..252.4.3主要功能清单.252.4.4产品解决方案.252.5生产订单管理.272.5.1业务描述..272.5.2业务流程..282.5.3主要功能清单.282.5.4产品解决方案.29第四章操作指南.43第五章附录.44附录1：功能接口..44附录2：相关参数..44YonyouNetworkTechCo.Ltd.49用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案4导读此手册面向实施顾问以及企业关键用户，旨在为实施规划、解决方案制定和落实提供指导。手册围绕产品能够解决的主要业务场景展开，并以此为依托展现产品的关键应用功能，提供业务需求与产品功能相匹配的思路。本手册包括三大部分，第一部分是对产品及其价值的概要介绍；第二部分是对有关本模块的主要业务场景、流程、以及对应的业务功能的介绍；第三部分是重要操作指南，此部分未就详细条目展开，详情可查阅产品相关模块的在线帮助说明。此外，为了便于用户对整体内容加深理解，手册中对一些关键的名词进行了解释，并在附录中对一些可能需要对照查询的关键点进行了补充说明，以便用户查找对照。为突出重点，本手册定位于方案性说明，仅对产品操作中的重要控制点有所描述。若读者希望深入了解特定板块的产品应用，可结合本文档查阅相关产品领域的方案文档。用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案5第一章名词解释独立需求独立需求与其它主需求没有直接的数量关系。独立需求一般不是由于客户需要，而是企业内部需求，比如：维修用物料、试验用物料等。这些需求无法通过销售订单或者销售预测的方式来获取，系统统一使用独立需求作为需求来源。计划订单系统根据供需的情况计算出需要补货的物料和数量，存储为计划订单，计划员基于计划订单安排生产或者采购等。工作日历定义一个组织可用工作日的日历。在手册描述中，凡是涉及到天数，如无特殊说明，都指有效工作日天数；凡涉及到日期的加减，都是按有效工作日向过去或者向未来偏移的天数，而不是自然日的加减基准日历定义用户单位标准作息时间的工作日历。主要用于物料需求计划运算的排程工艺路线详细描述某物料制造过程的工艺文件。包括要进行的加工及其顺序。涉及到工作中心以及准备和加工所需的工时定额工序计划指规定了生产订单任务执行时要经过的工艺路线，包括经过的若干工序，每个工序的计划开完工时间等信息工序一个或一组工人，在一个工作中心对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程派工单是生产管理人员向生产人员派发生产指令的一种单据形式；把某些生产订单的一道或几道工序的一定数量安排给某个工人或班组在预定的时间内进行处理，工人或班组接到指令后进行领料、加工、质检并反馈最终完成时间和完成情况工序完工报告工序加工完成后，对需要进行完工申报的工序进行完成情况的具体申报填写工序转移单对工序的完工情况进行申报后，可以通过工序转移的方式对合格品进行工序间的流转报废补单生产订单在生产执行的过程中，可能会发生报废的情况；可以根据报废数量与合理报废数量的差异，来进行生产数量的补足返工补单用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案6生产订单在生产执行的过程中，可能会出现生产的产品因为质量问题而需要进行返工的情况；可以根据累计返工数量来进行生产数量的补足，尽量减少损失，节约成本层码在产品结构中，每个零件都被指定一个层次代码，标识该零部件的相对层次。通常，最终产品被指定为0层，直接组成它的部件被指定为1层，依此类推低层码一个物料在多个产品结构中出现，每个物料针对每个产品结构都有一层码，层码最大的就称为该物料的低层码计划展望期指MPS/MRP的时间跨度，即从计划计算日期向未来展望的时格。APICS定义：延伸到未来的时间量。计划展望期的跨度是按照自然日来计算的提前期天数从需求日期倒排出应下达订单的日期，这个时间跨度为提前期天数。当提前期天数与生产或采购批量相关时，则为变动提前期天数。要根据固定提前期天数和提前期天数批量和提前期天数系数计算变动提前期天数安全库存是指为规避不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等）导致更高的预期需求或导致完成周期更长的风险，而储备的缓冲存货时界划分不同时区的分界日期。第一、二时区的分界日期为需求时界（DemandTimeFence）；第二、三时区的分界日期为确认时界（FirmPlannedTimeFence）存量仓库中已持有的库存量，即目前产品中的现存量。在MPS/MRP计算时，要将已被预留和不可用的存量刨除出去作为MPS/MRP的自由供给，即可分配量预留为了满足销售、生产等业务需求而预先独占的物料。可以预留现有库存（OnHand），也可以为在检验中的物料、采购在途和生产在制的物料已分配量已预留了供给但尚未执行的需求可分配量MPS/MRP计算时，可作为供应满足需求的库存资源数量，可分配量＝存量－预留量－不可用库存类型库存量（不可用仓库、状态的库存）。在以下文档内容中，凡是涉及到存量，都只考虑存量中的可分配量预计可用存量在未来期间的预计可用存量。PAB是按时间累计毛需求用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案7尚未考虑供给匹配的需求，包含已经预留供给的需求净需求经过需求供给匹配平衡后，未被供给满足的需求。其中：已经预留了供给的需求，可以认为已被供给匹配，当期进行需求供给平衡时，只考虑未预留的5那部分毛需求，同时当期供给要将已被需求预留的供给剔出去计划接收量指正在执行且尚未转化为存量的补货单据数量，可以理解为预计入。MPS/MRP时不包含已经被需求预留的供给计划补货量为了满足净需求,MPS/MRP根据不同计划方法计算得到的计划订单的待采购/调拨/生产的数量，即体现为各计划时格生成的计划订单.计划补货量计划产出量计划补货量在补货单据的预计收货日期体现为计划产出量。已下达的计划产出量，在下次MPS/MRP计算时会体现为预计收货日期的计划接收量计划投入量计划补货量在计划下单（补货单据）的日期体现为计划投入量。其中计划下单日期根据需求日期和提前期天数计算得到全平衡计划完全重新编订，原来没有下达的计划订单全部删除，重新需求供给的平衡，产生计划订单。全平衡法相对来说比较耗费系统资源，但计划每次都重新梳理，可以避免差错。限于开发周期和工作量，加上全平衡法是必不可少的计划修订方法，本版只提供全平衡的MPS/MRP废品系数表示生产完成时产品预计出现废品的数量比率。废品系数与产出率相对应，即废品系数=1-产出率损耗系数在生产过程中因为化整为零，或者加工工艺等原因导致的原材料损耗数量比率。对应sap中的componentscrap。如果BOM中某子项定义了损耗系数，会影响父项对该子项展开的相关需求提前期偏置在父件生产过程中，子件允许的延期投入天数（这里的天数是指工作日天数）。因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等生产到一定阶段后才需要投入该物料。如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的，为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。偏置期物料开始使用工作中心的日期到最终产品完工日期之间的时间间隔，即指开始投入物料进行加工的日期相对于最终产品完工日期的提前天数（这里的天数是指工作日天数）。偏置期决定负荷在工作中心发生的具体日期用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案8累计提前期完成某项活动的最长时间。对于任一物料项目来说,其累计提前期可以通过遍历该项物料的物料清单中各条路径来得到,即将各路径上所有低层项目提前期的最大累计值定义为该项目的累计提前期。也称为合成提前期或关键路径提前期主生产计划企业计划员基于预测或者客户需求，根据工厂能力情况，兼顾均衡、稳定原则，制定出的每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划物料清单构成父项(装配件或产品及产品类)的所有子项(产品类、产品、子装配件、中间部件、零件及原材料)的清单，其中包括各子项的数量。简称为BOM。根据其组成方式及应用层次不同，可分为：计划BOM，配置BOM，生产BOM。工作中心能够完成相类似的加工操作的一组机器设备或人员，是从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单元虚项一个虚项是物料的一个逻辑（而不是功能性的）组合。从设计的角度来看，这些物料被组合在一起形成一个部件。然而，从生产的角度来看，这些物料并不是真正装配形成一个物理的单元替代物料替代物料是指可用此物料对指定物料进行替补倒冲在实际生产过程中，有一些低值或需大量发料的原材料，由仓库批量发到车间，此时不办入库。当成品/半成品完工入库时，按照BOM的标定参数来算出需要倒冲的原材料的出库数量生产线配置着操作工人或工业机器人的机械系统，按顺序完成设定的生产流程的作业线。产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产生产线活动所构成的路线。狭义的生产线是按对象原则组织起来的，完成产品工艺过程的一种生产组织形式。产品中的生产线通过工作中心的方式体现。需求时界是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定了计划展望期开始日期与计划时界（PTF，PlanningTimeFence）之间。在目前日期到需求时界之间，已经被确认的客户订单，在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。简单说就是，没有实物的就是计划时界，有实物的就是需求时界。确认时界介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包括了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案9第二章概述1.1产品概述U8cloud生产制造管理系统一般用于企业生产活动过程中的需求管理、主生产计划&物料需求计划管理、内部物流管理、生产能力管理、生产任务安排以及生产调试等。可支持大型集团企业多组织、多元化经营模式下的生产活动管理。对需求来源、计划制定、任务安排、生产进度及物料消耗进行实时管控，提升生产绩效，优化资源配置，满足客户需求，降低生产成本。U8cloud生产制造管理提供了需求管理、主生产计划管理、物料需求计划管理、排产管理、生产订单管理等产品服务，涵盖了企业内部生产经营的核心业务。U8cloud生产制造管理功能框架图如下：图1.1-1生产制造产品总体框架图获取销售订单维护销售预测维护独立需求销售订单销售预测独立需求需求计算主需求MPS计算MPS计划订单合并策略MPS方案MRP计算生产计划订单MRP方案采购计划订单下达日排产生产订单重复生产备料计划完工汇报非MPS项MPS项获取协同需求协同需求转正式订单MPS项非MPS项用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案101.2产品价值U8cloud生产制造管理从产品所能支持的业务场景、解决方案角度，产品价值主要体现在如下几个方面：企业根据历史销售信息、产品市场趋势或客户提供的要货计划以及内部自身消耗等需求，综合生产能力后做出的外部主生产计划及物料需求计划，站在生产角度确定生产预测。支持多组织协同计划，支持多种生产方式，支持多方式触发MPS/MRP运算等。在排产管理中，支持多种排产方式，满足多种应用场景需求。第三章应用场景2.1需求管理2.1.1业务描述U8cloud需求管理就是协调、控制企业的各种需求的来源，从而有效地利用生产系统并按时发送货物。企业需求有两个基本来源，分别是独立需求和主需求。独立需求是与其它物料需求不相关的需求，即：其它物料需求发生变化时，该需求不受影响。独立需求通常是指来自于非市场销售方面的需求，如企业自身设备维修需要的物料消耗，工程试验需要的物料消耗等，这些来源的物料需求只有通过其它独立需求的维护，才能进入企业统一的计划控制过程中进行管理。主需求主要来自于企业外部，一部分是企业根据历史销售信息、产品市场趋势或客户提供的要货计划，综合生产能力后做出的生产预测。另一部分是企业根据实际接收到的销售订单，进行按单生产来快速处理市场需求。U8cloud需求管理业务流程说明：对来源于市场销售需求的销售订单，记入工厂使用方式默认=A，只对销售订单记入工厂。依据合并策略对订单形态的需求和预测形态的需求进行合并加上上级协同需求，生成最终主需求。MPS项的独立需求和主需求都参与需求运算，依据配置BOM进行需求分解，依据协同BOM进行需求协同，依据需求分配设置比例计算出各方对子项需求数量供应比例。进行需求分配时，如果已设置需求分配比例，则按分配设置进行各方分配供应比例，未设置需求分配比例，则按存货档案.默认工厂来全额分配供应比例，如果未设置默认工厂，则不形成分配需求。需求运算后，对MPS项，生成MPS主需求，做为后续主生产计划的MPS运算来源，对MRP项，生成独立需求，做为后续物料需求计划的MRP运算来源。用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案112.1.2业务流程图2.1.2生产制造需求管理流程2.1.3主要功能清单领域产品模块功能节点企业建模平台基本档案存货管理档案物料生产档案工作日历供应链销售管理销售订单生产制造需求管理协同BOM维护需求分配配置合并策略维护独立需求管理需求预测获取销售订单获取上级协同需求需求运算计划属性=MPS计划属性=MRP未设置默认工厂存货管理档案设置默认工厂未设置分配比例已经设置分配比例记入工厂使用方式=A销售预测销售订单获取销售订单上级协同需求运算销售预测获取记入工厂协同分配默认工厂协同BOM分配比例不形成需求独立需求主需求用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案12主需求维护2.1.4产品解决方案1)相关基础设置a)打开【企业建模平台-基本档案】，维护好【公司目录】、【库存组织】、【部门档案】、【人员信息】、【客商档案】、【计量档案】、【存货档案】、【物料生产档案】、【仓库】、【工作日历】。打开【企业建模平台-工程基础数据】，维护好【库存组织初始化】、【工厂级参数设置】、【工作中心】、【工艺路线】、【计划模板】等生产制造必须的基本档案及基础数据。b)打开【企业建模平台-基本档案-存货信息-存货管理档案】，设置存货管理信息.需求管理=是；c)打开【企业建模平台-基本档案-存货信息-物料生产档案】，设置计划属性=MPSORMRPd)工厂级参数设置.记入工厂使用方式=A2)生产BOM维护a)打开【企业建模平台】【工程基础数据】【生产BOM管理】【生产BOM维护】，可完成物料清单属性的查询和物料清单的建立/删除/修改操作。b)当物料需求多工厂生产时，建立协同BOM，单工厂生产时，建立生产BOM。3)协同BOM维护a)协同BOM支持多工厂协作，协同BOM只包含由其它工厂（集团内部工厂）供应的子项物料。b)打开【生产制造】【需求管理】【基础设置】【协同BOM维护】，选择物料后，设置协同BOM；可新增/修改/删除。c)可配置物料不允许设置协同BOM；d)协同BOM不支持多版本，一个产品只有一个协同BOM；e)对协同BOM可进行循环检验。4)需求分配设置a)前提必须设置好协同BOM；b)协同BOM的同一个子项物料可能由多家工厂同时供应（比如一家工厂供应能力不足），需要提前设置各家工厂的供应比例。c)打开【生产制造】【需求管理】【基础设置】【需求分配设置】，设置某一物料协同方供应比例。d)可配置的物料不允许进行需求分配。5)合并策略维护a)按单生产模式的需求来源只有订单，按预测生产的需求来源只有预测，但一般企业大多采用混合生产模式，即包含订单也包含预测。无特殊说明，合并策略是针对混合生产模式制定。b)需求合并策略与时间有着密切的关系，正常情况下，需求时界内应该按照销售订单生产，如果这段时间内存在缺料的问题，订单只能延期交付。需求时界外、计划时界内应该按照预测或者订单、预测的较大者，相比较而言，后者较为准确；计划时界外、展望期内应该取两者用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案13之和或者预测，相比而言，预测更为常用；c)打开【生产制造】【需求管理】【基础设置】【合并策略维护】,录入需求合并方案号和名称，录入时间段，设置在指定时间段内最终需求获取方式。d)时间段设置要结合工厂级参数设置里设置的需求时界、计划时界和展望期。如果产品区别较大，可以设置多种合并策略，不同的产品采用不同的合并策略。6)独立需求管理a)独立需求与其它主需求没有直接的数量关系。独立需求一般不是由于客户需要，而是企业内部需求，比如：维修用物料、试验用物料等。这些需求无法通过销售订单或者销售预测的方式来获取，系统统一使用独立需求作为需求来源。b)打开【生产制造】【需求管理】【独立需求管理】，录入需求物料、需求日期、需求数量、需求部门等信息后保存。c)物料计划属性=MPSORMRP。d)独立需求去向如下图：7)销售预测获取a)准备好外部数据EXCEL文件，销售预测支持外部文件载入，excel格式如下：公司名存货编码需求数量需求日期备注文本文本数值日期文本BOM零层物料BOM非零层物料独立需求MPS计算物料需求计划MRP计算主生产计划用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案14b)只有需求管理的物料才能编制销售预测。c)打开【生产制造】【需求管理】【需求获取】【销售预测获取】，点击载入，可载入编制好的excel文件。也可依据计划模板，指定物料查询载入的销售预测信息。d)计划模板必须为公司级计划模板。8)销售订单获取a)打开【供应链】【销售管理】【销售订单】【订单维护】，可自制一张销售订单并审核。b)打开【生产制造】【需求管理】【需求获取】【销售订单获取】，点击载入，可载入销售系统已审核通过的销售订单，载入时，可录入记入工厂，实现自动记入，也可不录入记入工厂，后续通过手动记入来记入工厂。载入销售订单的开始日期是指销售订单表体上的发货日期，只能载入符合时间范围内的销售订单。c)如果产品没有启用销售管理模块，则可在此节点新增销售订单。d)若在此处不将销售订单物料记入工厂，则系统在需求运算时，将该销售订单物料的需求，按照需求分配设置.分配百分比例最大的对象，作为该对象的需求；若该销售订单物料没有定义需求分配设置，则系统查找该存货管理档案.存货管理信息.默认工厂，存在默认工厂，则该销售订单物料的需求作为默认工厂的需求；否则上述定义都没有，则该销售订单物料的需求在需求运算时不作处理，同时写入需求运算.例外信息中。9)上级协同需求a)上级协同需求来源于协同BOM，所以必须先建立协同BOM。b)上级协同需求是指其它公司根据需求分配比例自动分配过来的，不需要获取。某公司GS01对物料A的需求量为200，需求分配设置为本公司（GS01）50%，协同公司（GS02）50%，需求运算后登录协同公司（GS02），即可查询到由公司GS01分配过来的物料A需求量为100上级协同需求。c)打开【生产制造】【需求管理】【需求获取】【上级协同需求】，可依据开始日期，计划模板，上级公司等过滤条件查询来源于上级的协同需求。d)查询过滤项上级公司与公司目录中的上下级关系没有联系，协同需求的上级公司是指向该公司分配需求的公司。e)查询界面中只能输入上级公司为该公司分配需求的物料。10)需求运算a)前提必须在【合并策略维护】中定义合并策略，【配置BOM维护】中定义配置BOM。b)打开【生产制造】【需求管理】【需求计划】【需求运算】，录入运算时间、合并策略、可指定物料进入运算，需求运算包括需求分解、需求协同、需求分配三种运算。需求分解是对可配置产品进行展开计算其选配子项的需求（物料属性必须设置为可配置），可配置产品本身不进行主需求管理，但各选配子项需要进行预测，分解步骤就是系统根据产品的预测数量及其配置BOM上设置的各选配子项的配置比率进行分解。需求协同是对有协同BOM的产品用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案15进行展开计算其协同子项的需求，需要指定产品与其子项的比例。需求分配的依据是需求分配功能设置的多方供应比例，根据子项需求数据计算出各方供应数量。11)分解查询a)分解查询的内容包含两部分：第一、销售订单、销售预测和协同需求物料；第二、根据配置BOM分解得到的选配物料。b)打开【生产制造】【需求管理】【需求计划】【分解查询】，可依据开始日期、计划模板、来源类型等查询条件项查询需求运算后的需求分解结果。12)分配查询a)打开【生产制造】【需求管理】【需求计划】【分配查询】，可依据协同类型、协同厂商、物料编码、起始日期等查询过滤项进行分配查询。13)主需求计划维护a)主需求计划显示是某一工厂某一计划方案的主需求数据按选定的时间周期格式进行显示。b)打开【生产制造】【需求管理】【需求维护】【主需求计划维护】，通过录入或选择录入计划开始日期，计划方案，模板类型，选择某一物料某几个物料或全部MPS物料，然后单击【制表】按钮，系统就进入主需求计划的显示界面，并将数据按设置的的格式汇总后显示出来。在主需求的的显示界面上，通过光标选择某周期下的一单元格，然后单击【明细】按钮，系统就进入主需求计划的具体条目的显示界面，并可在此界面中进行维护。14)主需求维护a)主需求维护是对工厂级的主需求的具体内容进行查询、修改、删除或增加的操作。b)打开【生产制造】【需求管理】【需求维护】【主需求维护】，点击查询按钮，录入查询条件，系统根据条件过滤数据并显示在界面上。在主需求维护界面，点击增加按钮，系统进入主需求维护界面，可增加一主需求条目，需求日期必须大于现在系统日期。2.2主生产计划2.2.1业务描述U8cloud主生产计划（MPS）是销售订单、销售预测、协同需求与生产计划之间的枢纽，此环节必不可少。但是，不使用销售订单、销售预测、协同需求的情况例外，比如：系统不设置MPS物料,并且所有需求均手工编制独立需求，然后通过MRP运算直接获取其它零部件和原材料的需求。用户可以为MPS设计多种不同的方案，这些方案是一组参数的组合，主要包括：是否考虑废品率、是否考虑损耗率、是否考虑现有库存、是否考虑安全库存、采购件在途来源、自制件在途来源等。用户可以对主生产计划在各时段所占用的关键工作中心的能力进行测算。与关键工作中心的能力比较，确定各时段的能力负荷，以此衡量主生产计划的可行性，不可行的计划可以做相应的调整。用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案16U8cloud主生产计划（MPS）业务流程说明：经过需求管理运算后生成的主需求，以及手工编制的MPS件的独立需求均参与MPS运算。MPS运算后生成MPS计划订单。可手工自制新增MPS计划订单，以及可对MPS计划订单进行确认/取消确认，下达/取消下达，完成/取消完成，转出/取消转出，对属性为需求合并物料可进行计划订单合并，按需求可生成委外订单等操作。2.2.2业务流程图2.2.2生产制造主生产计划流程2.2.3主要功能清单领域产品模块功能节点企业建模平台工程基础数据工艺路线维护生产制造主生产计划MPS方案管理资源清单MPS计划维护MPS运算粗能力查询计划订单维护2.2.4产品解决方案1)MPS方案管理a)MPS方案管理是对MPS方案的维护，设置方案运行的参数。b)打开【生产制造】【主生产主划】【MPS方案管理】，进入操作界面，选择左列表任一方案号，相应右列表显示出方案参数。点击【修改】按钮【对方案参数】页签、【物料范围】页签进行选择设定。主需求计划MPS计算主生产计划独立需求手工录入用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案172)资源清单a)资源清单反映的是MPS物料占用各个关键工作中心能力的情况（按照存货编码查询），以及关键工作中心能力在各个物料上的分布（按照关键工作中心查询）。资源清单仅仅计算和分析关键工作中心，对粗能力计算有直接的影响（必须先进行资源清单计算，然后进行粗能力计算），除此之外它还可以帮助用户为关键工作中心的多个设备或者班组合理分配任务，科学的制定并行任务。b)打开【生产制造】【主生产计划】【编制计划】【资源清单】，进入操作界面，可按存货编码查询出该物料占用各个关键工作中心能力的情况。也可按关键工作中心查询出该关键工作中心在各个物料上的分布。3)MPS计划维护a)MPS计划维护受到【物料生产档案】中计划信息.计划属性权限控制，是按时间区间汇总统计，同时可以联查明细并进行数据维护。b)【生产制造】【主生产计划】【编制计划】【MPS计划维护】，进入操作界面，输入“工运行方案由系统固定为第一个MPS方案，不能修改。方案号、方案名称均不可修改。-------------------------------------------方案参数说明：是否考虑安全库存：该标志表示MPS运算时是否考虑安全库存的影响。是否考虑备料计划：该标志表示MPS运算时是否考虑备料计划的影响。采购来源方式：该标志表示系统中采购来源：可选值：A：表示采购来源为计划订单，B：表示采购来源为计划订单和请购单，ABC：表示采购来源为计划订单,请购单和采购订单。制造来源方式：该标志表示系统中制造来源：可选值：A：表示制造来源为计划订单，B：表示制造来源为计划订单和生产订单。是否可以执行委外：是指订单是否可以委外。是否考虑损耗系数：该标志表示MPS运算时是否考虑下级件的损耗系数，若选择Y，则表示考虑废品系数，实际需求数量=计算需求数量×（1+损耗系数）；若选择N，则表示不考虑废品系数，实际需求数量=计算需求数量。是否考虑现有库存：该标志表示MPS运算时是否考虑现有库存的影响。是否考虑废品系数：该标志表示MPS运算时是否考虑废品系数：若选择Y，则表示考虑废品系数，实际需求数量=计算需求数量×（1+废品系数）；若选择N，则表示不考虑废品系数，实际需求数量=计算需求数量计算资源清单必须启用工艺路线。资源清单计算必须定义生产BOM。用友网络科技股份有限公司新一代云ERP解决方案18厂”、“开始日期”、“计划方案”、“模板类型”各项条件，点击〖制表〗或〖模拟制表〗生成MPS计划表。选择物料与时间段交叉处的数据值，可对计划单据进行〖合并单据〗或查看单据〖明细〗。4)MPS运算a)打开【生产制造】【主生产计划】【编制计划】【MPS运算】，进入操作界面。输入“工厂”、“方案号”、“运算日期”等操作条件，可选择全重排（对全部的物料运行主生产计划），也可选择指定物料进行运算（只对指定物料运行主生产计划）。5)粗能力查询a)粗能力计划主要用于主生产计划编制阶段，此阶段一般不存在处于下达状态的计划订单，所以只是考虑处于计划和确认状态的计划订单，因此，粗能力计划用来对未来某段时间的能力符合进行粗略估算。b)MPS计划订单和资源清单都可参与粗能力计算。6)计划订单维护a)计划订单维护是对主生产计划的明细维护。b)可自制新增一条主生产计划订单。c)打开【生产制造】【主生产计划】【执行计划】【计划订单维护】，进入操作界面。可对该订单进行确认/取消确认，下达/.