版权用友集团未经用友集团的书面许可，本操作手册任何整体或部分的内容不得被复制、复印、翻译或缩减以用于任何目的。本操作手册的内容在未经通知的情形下可能会发生改变，敬请留意。请注意：本操作手册的内容并不代表用友软件所做的承诺。目录版权..2名词解释.4第一章概述.71.1产品概述..71.2产品价值.8第二章应用场景.102.1多组织协同计划..102.1.1统一主计划、统一物料需求计划.102.1.2统一主计划、分别物料需求计划..142.1.3分别主计划、分别物料需求计划.162.2不同生产方式的计划编制.202.2.1面向能力生产.202.2.2面向预测生产.212.2.3按单生产.222.2.4面向预测和订单混合生产.232.2.5面向预测长周期备料.242.3计划订单的执行.252.3.1计划订单下达.252.3.2计划订单转出.252.3.3计划订单产能分流..262.3.4MPS计划订单主排产..262.3.5明细排产.272.4其他业务..27第三章初始准备.323.1管控模式.333.2企业建模平台.343.2.1多组织建模..343.2.2基础数据维护..353.2.2工程基础数据维护..39附录..40附录1：单据流转..40附录2：控制点..40附录1：查询报表..40附录2：本文参见其他手册清单..413导读此手册面向实施顾问以及企业关键用户，旨在为实施规划、解决方案制定和落实提供指导。手册围绕产品能够解决的主要业务场景展开，并以此为依托展现产品的关键应用功能，提供业务需求与产品功能相匹配的思路。本手册包括四大部分，第一部分是对产品及其价值的概要介绍；第二部分是对有关本模块的主要业务场景、流程、以及对应的业务功能的介绍；第三部分是初始准备设置；第四部分是关于本模块功能点的重要操作，此部分未就详细条目展开，详情可查阅产品相关模块的在线帮助说明。。此外，为了便于用户对整体内容加深理解，手册中对一些关键的名词进行了解释，并在附录中对一些可能需要对照查询的关键点进行了补充说明，以便用户查找对照。为突出重点，本手册定位于方案性说明，仅对产品操作中的重要控制点有所描述。若读者希望深入了解特定板块的产品应用，可结合本手册，查阅如下资料：1.《NCV6.3产品手册-组织管理》-----深入阐述了产品关键概念（如集团、组织、业务委托关系等）以及建模思路，是实施规划、蓝图设计的重要参考资料。2.产品帮助----针对具体功能点的关键字段、按钮操作进行详细解释，并提供关键应用示例。3.《NCV6.3产品手册-流程管理》-----提供关于交易类型、流程设计工具的应用指导。4.《NCV6.3产品手册-基础数据》-----可对手册第三部分（即初始准备设置）中的有关基础数据的理解和应用进行更详细深入地了解。4名词解释工作日历（WorkdayCalendar）：定义一个组织可用工作日的日历。在手册描述中，凡是涉及到天数，如无特殊说明，都指有效工作日天数；凡涉及到日期的加减，都是按有效工作日向过去或者向未来偏移的天数，而不是自然日的加减。计划展望期（PlanningHorizon）：指MPS/MRP的时间跨度，即从计划计算日期向未来展望的时格。APICS定义：延伸到未来的时间量。计划展望期的跨度是按照自然日来计算的。时格（TimeBucket）：时格的划分是为了体现计划在时间维度上的优先级，时格是进行需求供给平衡时的明细时间范围。对于软件来说，一般时格划分到日，如果按更大的时间范围如周定义时格，会导致按周需求是可以满足的，但按日就会出现需求短缺。提前期天数（LeadTime）：从需求日期倒排出应下达订单的日期，这个时间跨度为提前期天数。当提前期天数与生产或采购批量相关时，则为变动提前期天数。要根据固定提前期天数和提前期天数批量和提前期天数系数计算变动提前期天数。安全库存（SafetyStock）:是指为规避不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等）导致更高的预期需求或导致完成周期更长的风险，而储备的缓冲存货。时区（Timezone）：在计划展望期内时格的日期远近不同，划分为三个时区，不同时区内计划发生变动带来的代价不同。近期第一个时区，补货的计划订单已经经过确认并已下达，计划变动会带来严重代价，一般不允许变动；第二个时区，补货订单已经确认但尚未下达，计算机系统不能自动修改，需要计划员人工确认，第一、二时区之和对应累计提前期天数；第三个时区为远期计划，计划可以随意变动，不受约束。时界（TimeFence）：划分不同时区的分界日期。第一、二时区的分界日期为需求时界（DemandTimeFence）；第二、三时区的分界日期为确认时界（FirmPlannedTimeFence）。存量（OnHand）:仓库中已持有的库存量，即目前NC产品中的现存量。在MPS/MRP计算时，要将已被预留和不可用的存量刨除出去作为MPS/MRP的自由供给，即可分配量。预留（Reservation）：为了满足销售、生产等业务需求而预先独占的物料。可以预留现有库存（OnHand），也可以为在检验中的物料、采购在途和生产在制的物料。已分配量（Allocation）：已预留了供给但尚未执行的需求。可分配量（AvailabletoAllocate）：MPS/MRP计算时，可作为供应满足需求的库存资源数量，可分配量＝存量－预留量－不可用库存类型库存量（不可用仓库、状态的库存）。在以下文档内容中，凡是涉及到存量，都只考虑存量中的可分配量。预计可用存量（ProjectedAvailableBalance）：在未来期间的预计可用存量。PAB是按时间累计的。毛需求（GrossRequirements）：尚未考虑供给匹配的需求，包含已经预留供给的需求。净需求（NetRequirements）:经过需求供给匹配平衡后，未被供给满足的需求。其中：已经预留了供给的需求，可以认为已被供给匹配，当期进行需求供给平衡时，只考虑未预留的5那部分毛需求，同时当期供给要将已被需求预留的供给剔出去。计划接收量（ScheduledOrderReceINVPts）：指正在执行且尚未转化为存量的补货单据数量，可以理解为预计入。MPS/MRP时不包含已经被需求预留的供给。计划补货量（PlannedReplenishment）：为了满足净需求,MPS/MRP根据不同计划方法计算得到的计划订单的待采购/调拨/生产的数量，即体现为各计划时格生成的计划订单.计划补货量。计划产出量（PlannedOrderReceipts）：计划补货量在补货单据的预计收货日期体现为计划产出量。已下达的计划产出量，在下次MPS/MRP计算时会体现为预计收货日期的计划接收量。计划投入量（PlannedOrderRelease）：计划补货量在计划下单（补货单据）的日期体现为计划投入量。其中计划下单日期根据需求日期和提前期天数计算得到。全平衡（Regeneration）:计划完全重新编订，原来没有下达的计划订单全部删除，重新需求供给的平衡，产生计划订单。全平衡法相对来说比较耗费系统资源，但计划每次都重新梳理，可以避免差错。限于开发周期和工作量，加上全平衡法是必不可少的计划修订方法，本版只提供全平衡的MPS/MRP。净改变（NetChange）：系统只对需求、供给的量和日期等发生变化时，对变化部分的局部修改。净改变法修改量小，运算时间短。但大量频繁的局部修改可能会导致全局性的错误，因此定期需要进行一次全平衡。本版暂不支持净改变法。废品系数（scrapfactor）：表示生产完成时产品预计出现废品的数量比率。废品系数与产出率相对应，即废品系数=1-产出率。在NC产品中，只体现废品系数，对应sap中的assemblyscrap。损耗系数：在生产过程中因为化整为零，或者加工工艺等原因导致的原材料损耗数量比率。对应sap中的componentscrap。如果BOM中某子项定义了损耗系数，会影响父项对该子项展开的相关需求。提前期偏置（LeadtimeOffset）：在父件生产过程中，子件允许的延期投入天数（这里的天数是指工作日天数）。因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等生产到一定阶段后才需要投入该物料。如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的，为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。偏置期（SetbackDays）：物料开始使用工作中心的日期到最终产品完工日期之间的时间间隔，即指开始投入物料进行加工的日期相对于最终产品完工日期的提前天数（这里的天数是指工作日天数）。偏置期决定负荷在工作中心发生的具体日期。备注：偏置期的英文名称借用了oracle中相同概念的叫法。销售运营计划（salesandoperationplanning）：各业务职能部门的管理层基于企业经营规划（战略意义上的businessplan），将销售、市场、生产、采购、财务等各业务计划整合起来的过程，在计划层级中属于战术层的中长期计划。计划独立需求（plannedindependentrequirement）：根据历史销售信息、产品市场趋势或客户提供的主生产计划，并考虑工厂能力后做的对外部需求的预测。计划独立需求可以根据某6种预测算法计算得到的预测调整后得到，也可以根据SOP的销售计划或者生产计划分解生成。实际独立需求（actualindependentrequirement）：实际独立需求是不依赖于其他物料需求的需求订单，比如客户需求、工厂需求等。客户需求是客户已明确对工厂下达的订单，什么时间需要什么产品，价格多少，何种运输方式等；工厂需求是关联分子公司等对工厂提出的要货需求。计划策略（planningstrategy）:对应企业不同生产环境可以定义不同的计划策略，来体现其计划和实际生产的过程。比如对于面向库存生产的企业，可以定义一个计划策略，按照预测来计划生产；对于面向订单生产的企业，可以定义一个计划策略按照订单来计划生产；对于按订单包装或者组装的企业，可以按产品的预测备料，按订单生产。计划订单（plannedorder）:系统根据供需的情况计算出需要补货的物料和数量，存储为计划订单，计划员基于计划订单安排生产或者采购等。主生产计划（masterproductionschedule）:企业计划员基于预测或者客户需求，根据工厂能力情况，兼顾均衡、稳定原则，制定出的每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。联产品（co-product）：联产品是指用同一种原料，经过同一个生产过程，生产出两种或两种以上的不同性质和用途的产品；联产品都是企业的主要产品，是企业生产活动的主要目标，联产品销售价格较高，对企业收入有较大贡献。要生产一种产品，通常要生产所有联产品，其种类一般分为补充联产品和代用联产品。副产品（by-product）：副产品是指在生产主要产品过程中附带生产出的非主要产品，对于副产品，应该是生产订单加工过程中，原材料或半成品使用时，未完全使用完，而剩下的部分还可用于下次加工的物料。副产品是企业的次要产品，不是企业生产活动的主要目标；销售价格较低，销售收入大大低于主产品，在企业总销售收入中的比重很小。结构性辅助属性：将参与MPS/MRP计划的物料辅助属性称之为结构性辅助属性，下文凡是涉及到描述参与计划的辅助属性时都统称结构性辅助属性。MPS/MRP计算时按（物料+结构辅助属性）来进行供需比对，对于其他辅助属性可以忽略，即其他辅助属性可以合并来计算需求和供给。7第一章概述1.1产品概述主生产计划&物料需求计划模块通过灵活的计划策略设置和计划委托关系配置，可支持大型集团企业多组织、多种生产方式下主生产计划和物料需求计划的编制、分析、查询模型，主要的业务处理包括MPS/MRP计划方案管理、MPS/MRP计划编制、主生产计划（二维表）维护、MPS/MRP运算清单查询、重排建议、计划员工作台管理等；图1.1-01制造产品-主生产计划&物料需求计划架构图8需求管理制造核心生产计划基础数据制造类型协同制造制造策略工作日历物料档案工作中心BOM工程变更委托关系工艺路线计划工作台能力计划生产任务车间执行集成制造生产工作台车间工作台产能调整主排产粗能力ATP主计划预测需求物料需求计划计划订单流程生产订单离散生产订单生产领料重复日计划批次正反追溯完工报告资源/作业计划独立需求实际独立需求工序排产工序完工工序计划数据工作台工序转移工序作业/资源工序领料V63已实现V65实现运营管理销售与运营计划明细排产日排产生产线计划备料计划备料申请主生产计划需求跟踪供给影响ME集成sop计划执行情况行业特性绿色制造工序派工PLM集成计划工作台主计划物料需求计划计划订单重复日计划资源/作业工序排产数据工作台V65实现日排产PLM集成图1.1-02产品功能规划图1.2产品价值1.支持多组织协同计划统一主生产计划、统一物料需求计划：计划中心统一负责编制所负责生产工厂的产品和原料计划或者计划中心统一负责编制所负责生产工厂的产品计划，物资公司统一编制所负责生产工厂的原料计划；统一主生产计划、分别物料需求计划：计划中心统一负责编制所负责生产工厂的所有产品计划，生产工厂自己负责编制半成品和原料计划；分别主生产计划、分别物料需求计划：生产工厂分别负责编制自己的产品和原料计划；2.支持多种生产方式支持面向能力生产，；支持面向预测生产；预测和订单混合生产，支持需求来源为计划独立需求和实际独立需求二者取大和两者取和两种场景；支持按单生产；支持关键料驱动生产，根据关键料的可用存量决定可生产的产品数量；3.支持多方式触发MPS/MRP运算支持通过运算节点进行MPS/MRP运算；9支持MTO模式下进行局部MPS/MRP运算；支持设置调度任务定时进行MPS/MRP运算；4.支持计划阶段进行替代支持计划前替代，通过替代平台，对MPS计划订单的物料进行指定替代；支持计划后替代，通过替代平台，对MRP计划订单物料的子项物料进行全部/部分替代；5.支持计划订单的灵活业务处理支持多来源生成计划订单；支持计划订单整单下达生成下游单据；支持计划订单部分产能分流生成下游单据；支持对计划订单运用甘特图进行明细排产生成生产订单；6.查询分析MPS/MRP运算清单：可按方案查询每种物料的运算结果及供需匹配情况；MPS/MRP来源反查：根据运算产生的计划订单反查其需求来源单据；MPS/MRP重排建议，查看MPS/MRP运算对需求和供给的重排建议；供给查询需求：按单生产场景下，可查询供给单据变化会影响到的需求单据；7.支持计划员一体化业务平台计划员工作台：支持计划员以MPS/MRP计划订单为核心单据进行相关的业务操作，具体参见产品帮助；10第二章应用场景2.1多组织协同计划2.1.1统一主计划、统一物料需求计划I.业务描述场景1计划中心负责编制所负责区域生产工厂的产品、半成品和原材料计划；计划中心依据销售公司的统一接单或各生产工厂自己的接单，结合历史销售情况及对市场销量预期做出未来一段时间的销售预测作为需求来源编制所负责的各生产工厂计划；计划中心综合考虑各生产工厂的产能和生产安排等情况，给生产工厂排产；流程图参照图2.1-01场景2计划中心负责编制所负责区域生产工厂的产品和半成品计划，物资公司负责编制所负责区域生产工厂的原材料计划；计划中心依据销售公司的统一接单或各生产工厂自己的接单，结合历史销售情况及对市场销量预期做出未来一段时间的销售预测作为需求来源编制所负责的各生产工厂计划；计划中心综合考虑各生产工厂的产能和生产安排等情况，给生产工厂排产；物资公司根据各生产工厂的生产用料情况进行长周期备料；流程图参照图2.1-02II.业务流程场景111图2.1-01统一主计划、统一物料需求计划场景2图2.1-02统一主计划、统一物料需求计划12III.功能清单IV.产品解决方案1.计划中心统一编制主生产计划【MPS运算】支持以计划中心为计划组织，通过设置MPS计划方案、计划展望期等参数，并指定运算的物料范围后进行MPS运算，运算的对象一般为产品或关键零部件；图2.1-03MPS运算进行MPS运算时，可根据企业所面向的生产方式选择基于不同计划策略的计划方案进行运算，根据【计划策略维护】中的定义获取需求和供给进行供需匹配，当需求不能被现有供给满足时，即产生MPS计划订单作为补货单据；领域产品模块功能节点供应链销售管理销售（预）订单内部交易调拨订单销售管理销售订单企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略维护计划策略组维护生产制造需求管理计划独立需求主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算13低层码的准确性是MPS运算的基础，若产品的BOM结构经过调整，需重新计算各物料的低层码，MPS运算的结果才会正确，可在运算界面勾选“进行低层码维护”，则运算时先进行低层码运算，再进行MPS运算；若需进行试算或希望未确认的计划订单不作为本次运算的供给单据，可设置“计划订单状态”为“计划态”，则每次运算时会将已有计划态的计划订单先删除，再重新根据净需求产生计划订单；通过设置物料范围参数，可实现将工厂内物料、计划岗负责物料、指定具体物料（分类）作为运算的物料范围。由计划中心统一计划时，还需考虑计划委托关系中定义的计划组织所负责的物料范围；2.计划中心或物资公司统一物料需求计划【MRP运算】支持以计划中心或物资公司为计划组织，通过设置计划方案、计划展望期等参数，并指定运算的物料范围后进行MRP运算，运算的对象一般为半成品或原材料；图2.1-04MRP运算进行MRP运算时，可根据企业所面向的生产方式选择基于不同计划策略的计划方案进行运算，根据【计划策略维护】中的定义获取需求和供给进行供需匹配，当需求不能被现有供给满足时，即产生MRP计划订单作为补货单据；低层码的准确性是MRP运算的基础，若产品的BOM结构经过调整，需重新计算各物料的低层码后，MRP运算的结果才会正确，可在运算界面勾选“进行低层码维护”，则运算时先进行低层码运算，再进行MRP运算；若需进行试算或希望未确认的计划订单不作为本次运算的供给单据，可设置“计划订单状态”为“计划态”，则每次运算时会将已有计划态的计划订单先删除，再重新根据净需求产生计划订单；通过设置物料范围参数，可实现将工厂内物料、计划岗负责物料、指定具体物14料（分类）作为运算的物料范围。统一计划时，还需考虑计划委托关系中定义的计划组织所负责的物料范围；2.1.2统一主计划、分别物料需求计划I.业务描述计划中心负责编制所负责区域生产工厂的产品、关键零部件计划，工厂自己负责半成品和原材料计划；计划中心依据销售公司的统一接单或各生产工厂自己的接单，结合历史销售情况及对市场销量预期做出未来一段时间的销售预测作为需求来源编制所负责的各生产工厂产品计划；计划中心综合考虑各生产工厂的产能和生产安排等情况，给生产工厂直接下达生产订单或主生产计划；各工厂依据指定给自己的产品计划订单、主生产计划或生产订单的备料计划展算半成品和原材料计划；II.业务流程15图2.1-05统一主计划、分别物料需求计划流程图III.功能清单IV.产品解决方案1.计划中心统一编制主生产计划【MPS运算】支持以计划中心为计划组织，通过设置计划方案、计划展望期等参数，并指定运算的物料范围后进行MPS运算，运算的对象为产品或关键零部件；进行MPS运算时，可根据企业所面向的生产方式选择基于不同计划策略的计划方案进行运算，根据计划策略中的定义获取需求和供给进行供需匹配，当需求不能被现有供给满足时，即产生MPS计划订单作为补货单据；低层码的准确性是MPS运算的基础，若产品的BOM结构经过调整，需重新计算各物料的低层码后，MPS运算的结果才会正确，可在运算界面勾选“进行低层码维护”，则运算时先进行低层码运算，再进行MPS运算；若需进行试算或希望未确认的计划订单不作为本次运算的供给单据，可设置“计划订单状态”为“计划态”，则每次运算时会将已有计划态的计划订单先删除，再重新根据净需求产生计划订单；可通过设置物料范围参数，可实现将工厂内物料、计划岗负责物料、指定具体物料（分类）作为运算的物料范围。由计划中心统一计划时，还需考虑计划委托关系中定义的计划组织所负责的物料范围；2.生产工厂分别进行物料需求计划【MRP运算】以生产工厂为计划组织，通过设置计划方案、计划展望期等参领域产品模块功能节点供应链销售管理销售（预）订单内部交易调拨订单销售管理销售订单企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略（组）维护生产制造需求管理计划独立需求主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算16数，并指定运算的物料范围后进行MRP运算，运算的对象为半成品或原材料；图2.1-06工厂MPS运算进行MRP运算时，可根据企业所面向的生产方式选择基于不同计划策略的计划方案进行运算，根据计划策略中的定义获取需求和供给进行供需匹配，当需求不能被现有供给满足时，即产生MRP计划订单作为补货单据；进行MRP运算时，需要注意指定MPS方案，因为支持统一计划组织下的多方案计划，运算时要根据MPS方案获取父项计划订单作为展算相关需求的依据；低层码的准确性是MPS运算的基础，若产品的BOM结构经过调整，需重新计算各物料的低层码后，MRP运算的结果才会正确，可在运算界面勾选“进行低层码维护”，则运算时先进行低层码运算，再进行MPS运算；若需进行试算或希望未确认的计划订单不作为本次运算的供给单据，可设置“计划订单状态”为“计划态”，则每次运算时会将已有计划态的计划订单先删除，再重新根据净需求产生计划订单；可通过设置物料范围参数，可实现将工厂内物料、计划岗负责物料、指定具体物料（分类）作为运算的物料范围。2.1.3分别主计划、分别物料需求计划I.业务描述场景1分别主计划、分别物料需求计划（并行）生产工厂对营销中心、分销组织和自己工厂所做的订货需求，编制产品的生产计划；生产工厂依据自己进行有限能力的排产，生产主生产计划；生产工厂自己编制物料需求计划，进行采购；17场景2分别主计划、分别物料需求计划（串行）下游工厂对营销中心和工厂所安排的订单需求，制定产成品的生产计划；下游工厂将部件的需求传递给其上游工厂；上游工厂依据下游工厂的需求，制定本工厂的生产计划II.业务流程场景1分别主计划、分别物料需求计划（并行）图2.1-07分别主计划、分别物料需求计划(并行)场景2分别主计划、分别物料需求计划（串行）18图2.1-08分别主计划、分别物料需求计划（串行）III.功能清单领域产品模块功能节点供应链销售管理销售（预）订单内部交易调拨订单销售管理销售订单19IV.产品解决方案1.生产工厂编制主生产计划【MPS运算】以生产工厂为计划组织，通过设置计划方案、计划展望期等参数，并指定运算的物料范围后进行MPS运算，运算的对象为产品或关键零部件；进行MPS运算时，可根据企业所面向的生产方式选择基于不同计划策略的计划方案进行运算，根据计划策略中的定义获取需求和供给进行供需匹配，当需求不能被现有供给满足时，即产生MPS计划订单作为补货单据；低层码的准确性是MPS运算的基础，若产品的BOM结构经过调整，需重新计算各物料的低层码后，MPS运算的结果才会正确，可在运算界面勾选“进行低层码维护”，则运算时先进行低层码运算，再进行MPS运算；若需进行试算或希望未确认的计划订单不作为本次运算的供给单据，可设置“计划订单状态”为“计划态”，则每次运算时会将已有计划态的计划订单先删除，再重新根据净需求产生计划订单；可通过设置物料范围参数，可实现将工厂内物料、计划岗负责物料、指定具体物料（分类）作为运算的物料范围。由计划中心统一计划时，还需考虑计划委托关系中定义的计划组织所负责的物料范围；2.生产工厂编制物料需求计划【MRP运算】以生产工厂为计划组织，通过设置计划方案、计划展望期等参数，并指定运算的物料范围后进行MRP运算，运算的对象为半成品或原材料；进行MRP运算时，可根据企业所面向的生产方式选择基于不同计划策略的计划方案进行运算，根据计划策略中的定义获取需求和供给进行供需匹配，当需求不能被现有供给满足时，即产生MRP计划订单作为补货单据；进行MRP运算时，需要注意指定MPS方案，在支持统一计划组织下的多方案计划的场景下，MRP运算时要根据MPS方案获取父项计划订单作为展算相关需求的依据；企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略（组）维护生产制造需求管理计划独立需求主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算20低层码的准确性是MPS运算的基础，若产品的BOM结构经过调整，需重新计算各物料的低层码后，MRP运算的结果才会正确，可在运算界面勾选“进行低层码维护”，则运算时先进行低层码运算，再进行MPS运算；若需进行试算或希望未确认的计划订单不作为本次运算的供给单据，可设置“计划订单状态”为“计划态”，则每次运算时会将已有计划态的计划订单先删除，再重新根据净需求产生计划订单；可通过设置物料范围参数，可实现将工厂内物料、计划岗负责物料、指定具体物料（分类）作为运算的物料范围。2.2不同生产方式的计划编制2.2.1面向能力生产i.业务描述面向能力生产的企业一般产品品种比较单一，以基础性产品居多，往往不直接销售给终端客户，对市场反应不敏锐，生产设备连续运转，只要生产设备有能力、产品有地方存放就不断生产，一般根据预测安排生产，计划编制的需求来源只能是计划独立需求，V63用计划独立需求来表达综合了需求以及生产能力后，站在生产角度确定的生产预测；ii.功能清单iii.产品解决方案1.计划编制【MPS/MRP运算】计划组织的计划员基于面向能力生产的计划策略进行MPS/MRP领域产品模块功能节点企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略（组）维护生产制造需求管理计划独立需求主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算21运算；【计划策略维护】中内置面向能力生产的计划策略中需求取值规则为“计划独立需求”，计划目的为“生产”，需求来源设置为计划独立需求，供给来源中不考虑库存。MPS/MRP运算时，取计划独立需求作为需求来源，并且要考虑产品完工入库对计划独立需求的冲减；2.2.2面向预测生产iv.业务描述当企业是面向预测生产和备料时，计划编制的需求来源只能是计划独立需求，V63用计划独立需求来表达综合了需求以及生产能力后，站在生产角度确定的生产预测；v.功能清单vi.产品解决方案1.计划编制【MPS/MRP运算】计划组织的计划员基于面向预测生产的计划策略进行MPS/MRP运算；【计划策略维护】中内置面向预测生产的计划策略中需求取值规则为“计划独立需领域产品模块功能节点企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略（组）维护生产制造需求管理计划独立需求主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算注意：【计划独立需求】是需求管理模块的业务单据，其业务主组织是计划组织，计划独立需求支持按日/周/月三种周期，其需求日期的确定支持定义为所在周期的第一天/最后一天（均指工作日）两种方式，详细解决方案请参见“需求管理手册”内容；22求”，计划目的为“生产”，需求来源设置为计划独立需求，供给来源中考虑库存。MPS/MRP运算时，取计划独立需求作为需求来源，并且要考虑销售/调拨出库对计划独立需求的冲减；2.2.3按单生产i.业务描述当企业是按单生产和备料时，计划编制的需求来源只能是实际独立需求单据，如销售订单、调拨订单等；ii.业务流程同2.1节描述业务流程图；iii.功能清单iv.产品解决方案1.计划编制【MPS/MRP运算】计划组织的计划员基于按单生产的计划策略进行MPS/MRP运算；【计划策略维护】中内置按单生产的计划策略中需求取值规则为“实际需求”，计划目的为“生产”，需求来源设置为销售订单、销售预订单、调拨订单、调出申请、主需求等。MPS/MRP运算时，取未执行完的实际独立需求单据作为需求来源；领域产品模块功能节点供应链销售管理销售（预）订单内部交易调拨订单销售管理销售订单企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略（组）维护生产制造主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算232.2.4面向预测和订单混合生产i.业务描述当企业是面向预测和订单混合生产时，计划编制的需求来源是计划独立需求和实际独立需求，二者取大。ii.功能清单iii.产品解决方案1.计划编制【MPS/MRP运算】计划组织的计划员基于面向预测和订单混合生产的计划策略进行MPS/MRP运算；【计划策略维护】中内置面向预测和订单混合生产的计划策略中需求取值规则为“计划独立需求和实际需求的最大值”，计划目的为“生产”，需求来源设置为计划独立需求、销售（预）订单、调拨订单、调出申请、主需求等。MPS/MRP运算时，取计划独立需求和实际需求单据作为需求来源，并且要考虑销售/调拨出库对计划独立需求的冲减及销售订单/调拨订单对计划独立需求的冲销；领域产品模块功能节点供应链销售管理销售（预）订单内部交易调拨订单销售管理销售订单企业建模平台工程基础数据计划委托关系基础数据计划策略（组）维护生产制造需求管理计划独立需求主生产计划MPS运算物料需求计划MRP运算242.2.5面向预测长周期备料i.业务描述有的企业，产品是基于订单来生产，但某些半成品及原材料因为交期比较长，或者是一些按订单组装，半成品按预测生产的场景，需要根据产品的预测来提前安排半成品的生产和原材料采购。对于这种场景，需要考虑产成品按照销售订单来计划安排生产，但半成品和原材料需要根据产品的预测来安排提前生产和提前备料。因此需要支持产成品按照两种需求来源来分别进行计划，一种是基于计划独立需求来备料；另一种则是基于实际需求来安排生产。ii.功能清.
