【供应链】—库存计划YonBIPV3.0（R1_2207_1）高级版全产品培训2022年8月11日目录产品架构及功能概述1基础设置2库存计划3Q&A4PART1产品架构及功能概述A.业务描述B.产品架构C.多组织应用模型D.名词解释E.支持与不支持F.产品接口G.与需求汇总平衡的差异H.与MPS\MRP的差异业务描述1解决1个问题MRO类物料，超储和短缺的情况。什么时间补货，补多少货？2区分2个概念MRP的计划对象为相关需求库存计划的计划对象为独立需求3支持3个场景单组织库存计划物资公司模式的集中采购多级分销机构的补货2基于2个目标降低存货成本满足客户需求库存计划（InventoryPlanning）：库存计划对象为独立需求类物料，获取未来时格至计划展望期末的需求（需要考虑预测需求）、供应（含存量）明细数据，按预先设定的时格计算每期的预计可用量和净需求，同时根据库存计划方法，确认是否需要补货，以及需要补货的数量。产品架构预测物资需求申请销售订单调拨订单存量采购订单请购单生产订单汇总需求汇总供给库存计划计算再订购点最大最小法需求供给匹配表计划订单请购单采购订单委外订单调入申请调拨订单生产订单调入申请维修工单委外订单调拨订单产品架构物资需求申请单销售订单调入申请调拨订单维修工单安全库存销售预测计划方案采购订单委外订单调入申请调拨订单存量请购单生产订单需求汇总供给汇总供需匹配计算净需求、PAB计算补货量计划订单下达1、单组织库存计划；2、物资公司集中采购；3、多级分销机构补货物资公司集中采购物资公司集中采购分公司物资公司阶段物资需求物资供给库存计划计划订单调入申请物资需求物资供给库存计划计划订单请购单采购订单采购入库单调拨订单采购发票调拨出库调拨入库多级分销机构补货多级分销机构补货二级配送中心一级配送中心集采物资公司/生产工厂阶段物资需求物资供给库存计划计划订单调入申请物资需求物资供给库存计划计划订单调入申请调拨订单调拨出库调拨订单调拨出库调拨入库调拨入库物资需求物资供给库存计划MPS/MRP计划订单采购/生产等流程入库再订购点再订货点法：指库存可用存量（考虑安全库存）下降到再订货点之下时，就会产生补货请求，即再订货点决定了何时订货，而补货量要根据订货批量和批量增量来确定。当需求量或完成周期存在不确定性的时候，须使用合适的安全库存来缓冲或补偿不确定因素。再订货点＝安全库存＋提前期天数的预测需求安全库存可以抵御当实际需求比预测需求多时导致的缺货风险局限性：当某种物料库存量虽然降低到了再订货点，但是近期企业没有收到新的订单，即近期没有新需求产生，暂时可以不用考虑补货，通过再订货点来触发补货，则会造成较多的库存积压和资金占用适用于均衡消耗的物料，并且采购提前期天数稳定，同时补货可以在提前期天数内按时送到的业务场景最大最小法最大最小库存法：指当库存可用存量下降到最小库存量之下时，就会产生补货需求，补货上限就是使库存可用存量等于最大库存，即补货量＝最大库存－PAB；SafetystockminstockmaxstockstocktimeReleasedateAvailabilitydateLotsizeReplenishmentleadtime最小库存是库存计划控制的下限值，如果库存最小值确定得过小，将有可能出现库存消耗到零时，所购买物料还未到货，出现缺料现象。为了保证在下一次物料到达之前不至出现缺料，同时为了应付需求波动，最小值就需要考虑一个安全库存量最小库存=安全库存+提前期天数*日平均消耗量最大库存是为了防止库存积压，在满足最小采购批量的前提下而设定的控制库存上限。库存最大值过大，将可能出现一次采购的物料量过多，导致物料积压，周转率降低。严重时还有可能造成呆死料；最大最小库存法的关键是确定最小值和最大值。因此根据需求波动情况、采购到货情况、库存消耗情况动态维护最小值、最大值至关重要。名词解释库存计划（InventoryPlanning）：库存计划对象为独立需求类料品，获取未来时格至计划展望期末的需求（需要考虑预测需求）、供应（含存量）明细数据，按预先设定的时格计算每期的预计可用量和净需求，同时根据库存计划方法，确认是否需要补货，以及需要补货的数量。全平衡（Regeneration）:计划完全重新编订，原来没有下达的计划订单全部删除，重新需求供给的平衡，产生计划订单。净改变（NetChange）：系统只对需求、供给的量和日期等发生变化时，对变化部分的局部修改。本版暂不支持净改变法。独立需求（IndependentDemand）:需求类型的一种，与其他物料需求无关的需求，如产成品、维修件等。只有独立需求才需要预测。库存计划的计划对象为独立需求。相关需求（DependentDemand）:需求类型的一种，需求来自于物料清单（BOM，BillOfMaterial）中其他物料的需求。MRP的计划对象为相关需求。名词解释计划属性（PlanningAlgorithm）：计划属性决定了物料应该采用何种计划方法。库存计划方案（InventoryPlanningScheme）：针对库存组织＋库存计划方法定义库存计划计算相关规则和参数，如需求供给来源等。工作日历（WorkdayCalendar）：定义一个组织可用工作日的日历。计划展望期（PlanningHorizon）：指库存计划的时间跨度，即从计划计算日期向后展望的时格。APICS定义：延伸到未来的时间量。名词解释名词解释时格（TimeBucket）：时格的划分是为了体现计划在时间维度上的优先级，时格是进行需求供给平衡时的明细时间范围。提前期天数（LeadTime）：从需求日期倒排出应下达订单的日期，这个时间跨度为提前期天数。时区（Timezone）：在计划展望期内时格的日期远近不同，划分为三个时区，不同时区内计划发生变动带来的代价不同。近期第一个时区，补货的计划订单已经经过确认并已下达，计划变动会带来严重代价，一般不允许变动；第二个时区，补货订单已经确认但尚未下达，计算机系统不能自动修改，需要计划员人工确认，第一、二时区之和对应累计提前期天数；第三个时区为远期计划，计划可以随意变动，不受约束。时界（TimeFence）：划分不同时区的分界日期。第一、二时区的分界日期为需求时界（DemandTimeFence）；第二、三时区的分界日期为确认时界（FirmPlannedTimeFence）。名词解释存量（OnHand）:仓库中已持有的库存量，即目前NC产品中的现存量。在库存计划计算时，要将已被预留和不可用的存量刨除出去作为库存计划的自由供给，即可分配量。预留（Reservation）：为了满足销售、生产等业务需求而预先独占的物料。可以预留现有库存（OnHand），也可以为在检验中的物料、采购在途和生产在制的物料。已分配量（Allocation）：已预留了供给但尚未执行的需求。可分配量（AvailabletoAllocate）：库存计划计算时，可作为供应满足需求的库存资源数量，可分配量＝存量－预留量－不可用库存类型库存量（不可用仓库、状态的库存）。名词解释毛需求（GrossRequirements）：尚未考虑供给匹配的需求，包含已经预留供给的需求。计划补货量（PlannedReplenishment）：为了满足净需求,库存计划根据不同计划方法计算得到的计划订单的待采购/调拨/生产的数量，即体现为各计划时格生成的计划订单.计划补货量。再订货点：补货条件：[期初PAB＋当期计划接收量＋当期计划产出量－（当期毛需求-已分配量）]，即期末PAB是否小于物料对应库存组织页签的再订货点；补货量：需要根据经济批量和批量增量计算得到；最大最小法：补货条件：[期初PAB＋当期计划接收量＋当期计划产出量－（当期毛需求-已分配量）]，即期末PAB是否小于物料对应库存组织页签的最小库存；补货量：＝[物料对应库存组织的最大库存－（期初PAB＋当期计划接收量＋当期计划产出量－（当期毛需求-已分配量））]计划投入量（PlannedOrderRelease）：计划补货量在计划下单（补货单据）的日期体现为计划投入量。其中计划下单日期根据需求日期和提前期天数计算得到。计划产出量（PlannedOrderReceipts）：计划补货量在补货单据的预计收货日期体现为计划产出量。已下达的计划产出量，在下次库存计划计算时会体现为预计收货日期的计划接收量。计划接收量（ScheduledOrderReceINVPts）：指正在执行且尚未转化为存量的补货单据数量，可以理解为预计入。库存计划时不包含已经被需求预留的供给；预计可用存量（ProjectedAvailableBalance）：在未来期间的预计可用存量。PAB是按时间累计的。期初PAB:如果供给来源中包括存量，则为现存量-预留量，否则为0;期末PAB=期初PAB＋计划接收量＋计划产出量－（毛需求－已分配量）净需求（NetRequirements）:经过需求供给匹配平衡后，未被供给满足的需求。其中：已经预留了供给的需求，可以认为已被供给匹配，当期进行需求供给平衡时，只考虑未预留的那部分毛需求，同时当期供给要将已被需求预留的供给剔出去。净需求＝（毛需求－已分配量）＋安全库存－（期初PAB＋计划接收量＋计划产出量）支持的与不支持的YESNO支持组织层级不支持仓库层级支持再订购点支持最大最小法支持物料支持主数量支持全平衡不支持盘点补货不支持固定周期补货不支持辅助属性不支持辅数量不支持净改变产品接口库存计划内部交易采购管理委外管理生产制造库存管理销售管理资产管理接口主要是三类：1.库存计划计算时获取需求和供给；2.供需匹配后计划订单下达成采购订单、生产订单等。3.调入申请调用库存计划算法计算要货量与需求汇总平衡的差异需求汇总平衡库存计划算法区别供给量＝现存量＋预计入－预计出再订购点最大最小法需求合并合并方案大合并缺口下达请购单采购寻源业务场景物资需求申请工单预测实际需求与MPS\MRP的差异库存计划MPS/MRP补货条件PAB<再订货点；PAB<最小库存；净需求大于0；补货量最大最小：最大库存-PAB净需求（经济批量）适用场景营销型企业；需求、消耗稳定；物料价值低；生产型企业；需求不稳定、物料价值高；计划对象独立需求独立需求；相关需求；PART2基础设置工作日历业务单元物料档案-计划信息提前期=固定提前期+if(计划数量>提前期批量，(向上取整（计划数量/提前期批量-1）*提前期系数)，0)日周月物料档案-计划信息物料档案-计划信息 批量规则=‘直接批量’，计划产出量=净需求 批量规则=‘经济批量’，净需求需要根据经济批量和批量增量计算得到；批量增量非空，则计划产出量＝IIF（净需求<经济批量，经济批量，经济批量＋向下取整（（净需求－经济批量）/批量增量）×批量增量）；然后再通过舍入值来调整计划产出量，计划产出量=IIF（（净需求-计划产出量）>=舍入值，净需求+批量增量，计划产出量）；批量增量为空，则计划产出量=IIF（净需求<经济批量，经济批量，净需求）;物料档案-库存信息寻源物料档案库存页签物料类型分销补货工厂补货采购件制造件分销补货体系内部货源定义采购业务委托关系物料档案库存页签供货库存组织物料档案库存页签采购组织寻源默认补货单据类型：组织级参数采购件供应商价目表物料订单类型设置采购岗物料设置库存组织需求单据请购单采购订单补货件内部结算规则调入申请调拨订单委外订单委外件制造件生产订单供应商价目表委外请购单寻源算法确定补货库存组织、采购组织等MPS\MRP\库存计划；调入申请；请购单；寻源寻源寻源寻源系统参数-时格、计划展望期和时界定义优先取物料档案的时格、计划展望期、需求时界、确认时界；若物料档案时格为空，则取INVP001参数定义的时格、计划展望期、需求时界、确认时界的取值作为计算依据。库存状态仓库系统参数-需求滚动预测周期PART3库存计划库存计划•需求预测•计划方案•库存计划计算•计划订单处理•查询分析需求预测库存计划•需求预测•计划方案•库存计划计算•计划订单处理•查询分析库存计划方案提前期天数不足的需求处理：1、供给日期按提前期天数计算：下单日期=当前计算日期；供给日期=当前计算日期+提前期；2、供给日期为需求日期：下单日期=当供给日期=需求日期；库存计划•需求预测•计划方案•库存计划计算•计划订单处理•查询分析库存计划计算物料：01（计划方式：再订货点）提前期天数＝2再订货点＝80经济批量＝100批量增量＝20安全库存＝40库存计划方案：需求时界毛需求取值规则：实际需求；确认时界毛需求取值规则：取实际需求和预测的大值；包含红字供给；时区第一时区第二时区第三时区时格（天）6.36.46.56.66.76.86.9预测50505050505050实际需求90465748554851期初PAB20-70-5983105150100毛需求90465750555050计划接收量57-2172计划投入量120（6.3产生）100（6.4产生）100(6.7产生105-55<80)100(6.9产生100-50<80)计划产出量120100100100净需求110（90+40-20）99(46+40-57-(-70))-43(57+40+21+59-120-100)-65（50+40-72-83）-10(55+40-105)-60（50+40-150）-10（50+40-100）期末PAB-70（20-90）-59(-70-46+57)83(-59-21+120+100-57)105(83+72-50)150(105+100-55)100（150-50））150（100+100-50）净需求＝（毛需求－已分配量）＋安全库存－（期初PAB＋计划接收量＋计划产出量）期末PAB=期初PAB＋计划接收量＋计划产出量－（毛需求－已分配量）计划接收量：供给单据类型在计划方案供给单据类型内、供给日期在当前时格的单据劥的未执行量（且未被预留）计划产出量：计划收货日期在当前时格的计划订单的数量；库存计划计算注意!!!库存计划计算库存计划计算-库存计划日志库存计划•名词解释•需求预测•计划方案•库存计划计算•计划订单处理•查询分析计划订单处理库存计划•名词解释•需求预测•计划方案•库存计划计算•计划订单处理•查询分析预测与实际消耗差异实际消耗：销售订单、下级调入申请、调拨订单、物资需求申请、资产维修工单；库存计划计算结果查询需求供给明细匹配PART4Q&A
