车间管理使用手册。第1章系统概述..11.1系统简介.11.2主要功能.11.3名词解释.11.4产品接口.21.5操作流程.3第2章应用准备..4第3章业务应用..53.1主要和替代工艺路线..53.2公用工艺路线.53.3工序资源.53.3.1资源定义..53.3.2工序计划..63.4工序移动.63.4.1工序在制状况.63.4.2工序返工..63.4.3工序报废..73.4.4工序报检..73.4.5工序倒冲..7第4章基本资料维护.84.1物料工艺路线资料维护.8第5章生产订单工序计划..115.1生产订单工序计划生成..115.2生产订单工序资料维护..115.3重复计划工序资料维护..13第6章交易处理.156.1生产订单工序转移单.156.2生产订单工时记录单.16第7章报表..177.1资源资料表..177.2标准工序资料表.177.3物料工艺路线资料表..177.4公用工艺路线明细表.177.5生产订单工序派工单.187.6工序转移单明细表.187.7工时记录单明细表.187.8工序在制状况表.187.9工序完工统计表.197.10工序开工日期异常状况表..19第1章1.1系统简介本系统供定义各制成品的加工工艺路线，以支持车间工序计划，并作为产能管理、产品报价模拟的依据；通过车间事务处理，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，支持工序倒冲领料，收集生产订单各工序的实际工时作为成本计算依据，自动产生工序报检并随时掌握工序质量状况；可与工程变更系统集成，支持工艺路线的工程变更过程管理。1.2主要功能 支持主要工艺路线和替代工艺路线，同时支持公用工艺路线。 主要工艺路线支持多版本及版本生效日期。 工艺路线的建立支持结构性自由项，即可按存货加结构自由项组合建立物料的加工工艺路线。 使用者可按实际需要，灵活建立资源资料，并定义各项资源是否参与产能/负载计算、是否关键资源，并可维护各工作中心资源的例外工时。 建立工艺路线可包含委外加工工序。 工艺路线中可设定各资源的基准类型，即资源用量为批次用量（资源用量不依生产订单生产数量而改变）或为基于物料用量（资源用量依生产数量而改变）。 建立工艺路线时，可按工序建立工序检验资料。 提供工艺路线拷贝功能，当建立相类似产品的工艺路线时，可节省建档时间。 在定义新的工艺路线时，可以将另一物料的工艺路线作为公用工艺路线引用，而不需在新的工艺路线中输入任何资料。 生产订单工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式。 转入车间管理系统的生产订单，可个别修改其工艺路线、工序计划、检验资料、资源需求等，并可按班次分配工序的生产计划。 工序转移单支持在生产订单工序内（工序内部移动）和工序间（工序之间移动）移动物料（母件），以随时掌握物料在各工序的状态（加工、检验、合格、拒绝、报废）及其数量，并产生工序报检及工序倒冲领料。 生产订单工时记录单可提报生产订单工序各班次或员工实际完工数量及工时。 可按多角度及时产生生产订单工序在制状况表、工序完工统计表、工序开工日期异常状况表等。1.3名词解释 工作中心（WorkCenter）：工作中心是企业内的一个区域，它由一个或多个人员、设备或供应商组成。可在工作中心内收集成本以及比较能力负荷，可将工作中心指定到工艺路线中的每道工序，并指定可用于该工作中心的资源。 资源（Resource）：资源是指计划、执行或成本计算所要求的任何事物，包括但不限于员工、设备、外协处理和物理场所。可以使用资源来定义物料在加工工序所花费的时间和在工序所引起的成本。 工序（Operation）：制造过程的一个步骤，可以在其中执行各项作业和冲减加工物料的工作中心资源。 工艺路线（Routing）：对产品制造工序的一个序列，可用来生产物料。工艺路线由物料、一系列工序、工序序列和工序有效日期组成。每个工艺路线可以有任意道工序。对于每道工序，可以指定一个工作中心，以确定可用于该工序的资源。 主要和替代工艺路线主要工艺路线是制造产品最常用的一组工序。一般情况下，使用这些工序制造产品，因此可以将制造此产品的一组工序定义为主要工艺路线。1替代工艺路线，用来描述生产相同产品的与主要工艺路线不同的制造过程。与定义主要工艺路线不同，要通过指定物料和替代标识来定义替代工艺路线。在定义替代工艺路线之前，必须首先定义主要工艺路线。 公用工艺路线任何具有同一物料清单类型的两个物料均可以共享公用工艺路线。如果两个不同的物料共享同一工艺路线，那么只需定义好一个物料的工艺路线，可供另一物料公用，但这两个物料应该具有相同的BOM类型。在定义新的物料的工艺路线时，可以将另一物料作为公用工艺路线来引用，而不需要在工艺路线中输入任何信息，节省输入时间并方便维护。 工艺路线版本每一主要工艺路线都必须至少定义一个版本。在建立一个新的版本时，应该确保输入的版本日期不与其它现有版本日期重叠，即同一物料的工艺路线，其不同版本不允许具有相同的版本日期（生效日期）。 工序状态工序状态用于控制工序内部和工序之间的移动和资源处理，并跟踪工序内部的物料（母件）。本系统包含五种工序状态（加工、检验、合格、拒绝、报废），定义如下：状态说明加工位于“加工”工序状态的物料正在等待加工或加工之中。检验位于工序的“检验”工序状态的物料已经加工完成，正在检验中。合格位于工序的“合格”工序状态的物料已经完成，且为合格，正等待移到下一工序。拒绝位于工序的“拒绝”工序状态的物料遭到拒绝，并且正等待修理（返工）或报废。“拒绝”状态中的物料可能已经作废，但由于这些物料在生产时即已冲减子件和资源，因此对于当前工序，这些物料被视为完成。报废位于“报废”工序状态的物料被视为作废。由于在物料生产过程中即已冲减子件和资源，因此对于当前工序，这些物料被视为完成。1.4产品接口成本管理工程变更库存管理质量管理出口贸易售前分析销售订单产能管理生产订单车间管理【产品接口】 《生产订单》系统维护生产订单时，可选择《车间管理》系统所建立的主要工艺路线版本或替代工艺路线；已审核生产订单，可通过《车间管理》中“生产订单工序计划生成”作业转入车间系统，以产生生产订单的工序资料；已审核生产订单修改后，会立即更新该生产订单的工序资料；《车间管理》中修改生产订单工序资料后，会更新生产订单开工/完工日期及其子件需求日期。 如果使用工序质量检验，则《质量管理》中“质量检验方案”是《车间管理》系统所必须先行建立的基础资料；《车间管理》中若生产订单某一工序为检验工序，则在物料被移入“检验”工序状态时，该工序转移单可自动产生报检单，或由《质量管理》系统参照有移入“检验”工序状态的工序转移单生成报检单。2 《工程变更》系统可拷贝《车间管理》已建立的工艺路线，以进行变更修改；《工程变更》系统建立的各版本的工艺路线，可发行至《车间管理》系统。 《车间管理》系统工序转移单进行物料移动时，可自动产生倒冲子件的领/退料单资料，并转入库存管理系统；《库存管理》按生产订单输入产品入库单时，《车间管理》传递该生产订单末道工序“合格”状态数量给库存系统，作为其入库数量的默认值，当该产品入库单保存时，减少所对应工序上“合格”状态数量，如果删除产品入库单或输入产品退库单，则以入/退库数量增加所对应工序上“合格”状态数量。 《车间管理》中物料工艺路线各工序的关键资源资料，可转入《产能管理》系统，产生资源需求计划或粗能力计划所需的资源清单，同时《车间管理》中的工艺路线及生产订单工序资料，是《产能管理》进行细能力计划的依据。 《车间管理》系统中ATO模型的工艺路线，是《销售管理》和《出口贸易》系统中报价单、销售订单订购ATO模型时，配置工艺路线的基础。 《车间管理》系统中物料的工艺路线，可供《售前分析》系统模拟产品标准成本和报价之用。 《车间管理》系统中物料的工艺路线，可供《成本管理》系统计算产品标准成本之用；《车间管理》系统中生产订单工序完工工时，可作为《成本管理》计算产品实际成本的依据。1.5操作流程应用准备车间管理系统报表生产订单工时记录单生产订单工序转移单生产订单工序资料维护重复计划工序资料维护生产订单工序计划生成【操作流程】1．先进行应用准备工作，参见“应用准备”及《系统管理》。2．应用准备工作完成，即可使用“生产订单工序计划生成”作业，将《生产订单》系统中已审核生产订单，按其指定的工艺路线自动产生各生产订单的工序资料，包括生产订单各工序的开工/完工日期、资源需求和工序检验资料等。3．可使用“生产订单工序资料维护”和“重复计划工序资料维护”作业，针对个别生产订单/重复计划，修改其工艺路线、工序日期、检验资料、资源需求等，或分配各生产订单/重复计划工序各班次的制造数量。4．使用“生产订单工序转移单”，在工序内（工序内部移动）和工序间（工序之间移动）移动物料（母件），以随时掌握物料在各工序的状态及其数量，同时自动倒扣倒冲子件，并可按工序转移单自动产生报检单。5．使用“生产订单工时记录单”，可提报生产订单工序各班次或员工的实际完工数量及耗用工时。6．待生产订单工序计划生成后，即可打印“生产订单工序派工单”，作为派工时交予现场单位执行的凭单，另可打印“工序开工日期异常状况表”以掌握生产订单工序计划异常情况；输入生产订单工序转移单后，可打印“工序转移单明细表”供核对用，及“工序在制状况表”供随时掌握生产订单各工序的在制状况；输入生产订单工时记录单后，可打印“工时记录单明细表”供核对，及“工序完工统计表”供统计生产订单完工数量和工时。3第2章《车间管理》系统应用准备包括以下作业： 建立账套：用户在新建账套时可以选择工业版，可设置用户单位信息、分类编码方案、数据精度等。 系统启用：在新建账套后，系统提示是否进行系统启用设置，只有设置了系统启用，才可使用相应系统。 权限管理：用户可以对操作员权限进行管理，包括功能权限、数据权限、金额权限等。 基础档案：用户需要进行基础档案设置。“部门档案、职员档案、存货分类、计量单位、存货档案、地区分类、供应商分类、供应商档案、自定义项、工作日历、工作中心、班次资料、资源资料、标准工序”是使用《车间管理》系统应该先行建立的基础资料。 单据设置：用户可以对《车间管理》系统所有单据进行格式设置、编号设置。 基本资料维护：使用《车间管理》系统时，“物料工艺路线”等基础档案，是系统内部必须首先建立的基础资料。4第3章《车间管理》业务应用： 主要和替代工艺路线 公用工艺路线 工序资源 工序移动3.1主要和替代工艺路线主工艺路线是制造产品最常用的工艺过程，替代工艺路线是描述生产相同产品的不同制造过程。《产能管理》系统使用主工艺路线来生成资源需求计划和粗能力计划所用的资源清单，也使用主工艺路线来计算未转入《车间管理》系统的生产订单的资源负载；《销售管理》和《出口贸易》系统使用ATO模型的主工艺路线来进行ATO模型的工艺路线配置；另外主工艺路线被默认用来计算物料标准成本、定义生产订单工艺路线。在建立生产订单、计算物料标准成本、定义重复计划物料生产线关系以及执行其它使用工艺路线的功能时，可以指定使用主工艺路线（默认）还是替代工艺路线。如执行产品返工、维修等作业，以及同一物料在不同生产线生产时，其生产订单可以特别指定使用替代工艺路线。必须在定义替代工艺路线前定义物料的主工艺路线，一个物料可以定义多个替代工艺路线。通过指定物料编码和替代标识，来建立制造产品的替代工艺路线。3.2公用工艺路线任何具有同一物料属性（ATO模型/标准物料）的两个物料均可以共享公用工艺路线。如果数个不同的物料共享同一工艺路线，则一次定义好其中一个物料的工艺路线，然后被其它物料来引用，这样不需要同时维护和保留数个工艺路线，节省工艺路线的维护时间。如果某一物料的工艺路线也引用公用工艺路线，则不能作为公用工艺路线来被其它物料引用，即不能建立公用工艺路线的引用链。如果某一物料已经建立了工艺路线，则不能将另一工艺路线引用为公用工艺路线。即所有共享工艺路线的物料，其主要工艺路线和替代工艺路线均为公用。3.3工序资源在《车间管理》系统建立物料的工艺路线时，可以定义工艺路线工序，同时也可以在转入车间系统的生产订单中增加或修改其工艺路线工序。在定义工艺路线工序时，必须指定执行此工序的工作中心，可以将属于该工作中心的任何资源（在“资源资料维护”作业中定义）指定到该工艺路线工序。在同一工艺路线工序上，可以同时指定多个资源，并可对这些资源进行排序，系统将依据资源顺序号及其计划属性（是/否/同上工序结束/同下工序开始）、资源用量（工时），进行标准和非标准生产订单工序计划。3.3.1资源定义资源就是计划、执行或成本计算所要求的任何事物，常用资源包括员工、设备、物理场所等，委外加工、等待、设置、检验、搬运时间等也可定义为资源。资源定义时，必须指定每一资源在相关工作中心的可用数量，并可维护各资源在工作中心的例外产能（如资源可用数量、工作日历的临时调整）。某些工作中心资源可能成为产品制造过程中的产能瓶颈，可将这些资源设为“关键资源”，依照重点管理的原则，《产能管理》系统中资源需求计划、粗能力需求计划计算产能/负载时，只考虑关键资源，同时细能力需求计划也可以选择只计算分析关键资源的产能与负载。在定义资源时，有些资源其产能是无限的，如工序委外、等待、设置、检验、搬运时间等，无可用数量限制，或不受工作中心工作日历影响（即24小时可用），但可能影响生产订单工序计划（工序开工/完工日期和时间），这些资源可被定义为不计算产能资源，产能计划将不计算这些资源的产能与负载。5关于资源定义，详细内容请参照“资源资料维护”作业说明。3.3.2工序计划工序资源需求，可用于标准和非标准生产订单的工序计划。在对工序指定了多个资源时，标准和非标准生产订单将按工艺路线工序资源定义的资源耗用工时计算负载，按工作中心日历和工作中心资源例外产能定义来计算可用产能，来确定生产订单各工序的起始和终止日期和时间。在定义工艺路线工序资源时，除了资源标准耗用工时和工作中心日历及工作中心资源例外产能定义外，工序资源的计划属性将对生产订单工序计划产生重大影响。在定义工序资源时，资源计划属性（即“计划否”设置）有四种选项：是/否/同上工序结束/同下工序开始。 是：表示该资源参与该工序计划计算，即使该资源并不实际提供增值作业，如等待时间等。 否：可以将资源指定到工序，但不能对其进行工序计划。如零件加工过程，同时使用人工和机器两项资源，但假设人工资源不是影响该工序加工时间的关键资源，因此不必对人工资源进行计划，但它可能要计算负载和成本等。 利用工序资源的计划属性，可以计划要重叠进行的工序，以说明如何在并行工序中同时加工同一生产订单。例如，可以设置与当前工序资源重叠进行的下一道工序的资源，或者计划与当前加工资源重叠的上一道工序的资源。 同上工序结束：表示该工序资源与上工序同时结束。如上工序为车加工，本工序磨加工，在上工序结束时，本工序第一项计划资源“模具安装”结束，则本工序“模具安装”便可设为“同上工序结束”。 同下工序开始：表示该工序资源与下工序同时开始。如本工序为磨加工，下工序为检验，在本工序“模具拆卸”开始时，下工序也同时开始，则本工序“模具拆卸”资源便可设为“同下工序开始”。关于工序计划，详细内容请参照“生产订单工序计划生成”作业说明。3.4工序移动《车间管理》中，可以使用“生产订单工序转移单”在工序内（工序内部状态之间移动）和工序间（工序之间工序状态移动）正向或反向移动被加工母件，移动处理可以自动更新工序完成数量，自动产生工序报检，以及倒冲倒扣子件。3.4.1工序在制状况执行生产订单工序移动时，被移出工序状态数量减少、被移入工序状态数量增加，并可执行超量完成，即从工序“加工”状态移入同一工序“检验、合格、拒绝、报废”之任一状态，或者从当前工序“加工、检验、合格、拒绝”状态移入到本工序的后续工序的任何状态时，移入数量之和可以大于移出工序状态数量。工序移动完成后，可供及时掌握生产订单各工序状态数量，即工序在制品状况。3.4.2工序返工在生产过程中，可能需要对缺陷产品进行返工或修理处理。系统提供多种返工作业方式可供选择：（1）“拒绝”工序状态；（2）非标准生产订单。 拒绝工序状态在可以对生产订单当前工艺路线的缺陷产品进行返工时，可以将其移入此工序的“拒绝”工序状态，以将它们从此工序的合格品中区别出来。系统将从此工序的“加工”工序状态移入“拒绝”工序状态的母件视为在该工序完成，同时系统也更新工序完成信息和倒冲工序倒冲子件。在本工序完成返工处理后，可将已修理的母件移到后续工序的任何工序状态。如果不要在当前工序对缺陷产品进行返工，也可以将它们移到前工序的“拒绝”工序状态。待返工处理完毕，再将已修理的母件移到后续工序的任何工序状态。如有必要，可以将无法修理的母件移动到当前工序的“报废”工序状态。由于拒绝的母件已被认为完成，所以从“拒绝”移至“报废”状态并不能再视为母件完成。 非标准生产订单也可以在《生产订单》系统使用非标准生产订单来执行返工处理。在定义返工的非标准生产订单之前，必须先视同这些缺陷产品完成并入至非MRP仓，此非MRP仓有助于将这些不良品与合格品相区别。然后可以定义一个非标准生产订单，并为其确定返工工艺路线（如指定同一产品的替代工艺路线或临时建立工艺路线），也可以添加返工所需要的子件（如通过替代物料清单或临时建立返工用物料清单）。关于非标准生产订单，详细内容请参照《生产订单》系统使用手册。63.4.3工序报废可以通过将生产订单工序加工过程的报废品移入工序的“报废”工序状态，来对这些部分完成的母件进行报废处理。系统将从此工序的“加工”工序状态移入“报废”工序状态的母件视为在该工序完成，同时系统也更新工序完成信息和倒冲工序倒冲子件及本工序和以前各工序中的入库倒冲子件。如有必要，可以通过将已报废的母件移出“报废”工序状态以便将它们恢复正常。3.4.4工序报检如果生产订单工序被设置为检验工序，则可将加工母件移入此工序的“检验”工序状态，该生产订单工序转移单可转《质量管理》系统自动产生工序报检单，或由《质量管理》系统参照该工序转移单生成工序报检单。3.4.5工序倒冲可通过以下方式，来执行生产订单工序完成：1、将母件从工序的“加工”状态移动到相同工序的“检验、合格、拒绝、报废”工序状态；2、将母件从工序的任一工序状态移动到后续工序的任一工序状态。当采用工序转移单执行工序完成时，系统自动产生完工工序的工序倒冲子件，若其中工序完工包含有工序报废，系统还将工序报废部分倒冲本工序和以前各工序中的入库倒冲子件，并转《库存管理》系统自动产生材料出库单。如果反向执行上述移动作业，即取消工序完工，系统则反向进行子件倒冲，并转《库存管理》系统自动生成红字材料出库单。关于工序倒冲，详细内容请参照本系统“生产订单工序转移单”使用说明。7第4章4.1物料工艺路线资料维护 维护ATO模型/委外件/自制件的工艺路线资料。 可以复制现有工艺路线或引用公用工艺路线，节省维护时间。 可以建立物料的替代工艺路线。【作业说明】1．系统提供新增、修改、删除、查询、复制、公用、打印等基本功能。2．在新增状态下，可启用工具栏“复制”功能，以拷贝与新建工艺路线类似的物料的工艺路线，再作修改，节省手动输入时间。3．在查询状态下，指定某一物料工艺路线（主要或替代）资料后，可启用工具栏“公用”功能，以新增、修改、查询、删除公用此工艺路线的公用物料资料。4．在某一工序行，点右键，可维护或查询该工序的资源资料。5．在某一工序行，点右键，可维护或查询该工序的检验资料。6．在修改状态，表头可修改字段“版本说明、版本日期、替代说明”，表体除“工序行号、资源行号”外其它输入字段均可修改，但系统都将作相应合法性校验。7．删除工艺路线的约束条件如下：如果存在替代工艺路线，则至少一个主要工艺路线不得被删除；如果在另一工艺路线中被用作公用工艺路线，则至少一个主要工艺路线不得被删除；一个替代工艺路线，若在《生产订单》系统中物料与生产线关系档被引用，则不得被删除。【栏目说明】表头栏目 工艺路线类别：选择要建立主要或替代工艺路线。默认值为“主要”可改。 物料编码：可参照存货主档输入且必输，输入母件编码后可自动带出该母件名称、规格型号及固定提前期。输入的物料其属性须为ATO模型、自制件、委外件之一；若该“物料+结构自由项”已引用公用工艺路线，则不可输入；该“物料+结构自由项”在建立主要工艺路线前，不可建立替代工艺路线。 结构自由项：可参照存货主档输入，若该物料有结构自由项存在则必输。如果该“母件+结构自由项”已引用公用工艺路线，则不可输入；该“母件+结构自由项”在建立主要工艺路线前，不可建立替代工艺路线。 版本代号：建立主要工艺路线时必输，即主要工艺路线须至少有一个版本代号，建替代工艺路线时不可输入。同一“物料+结构自由项”，其版本代号不可重复；新增时系统自动由上一版本号加10，可改。 版本说明：表示版本代号的说明，建立主要工艺路线时必须输入。 版本日期：表示工艺路线版本的生效日期。新增时默认系统日期，可改。建立主要工艺路线时必输，同一“物料+结构自由项”的不同版本代号的“版本日期”不可相同。 替代标识：建立替代工艺路线时必输。同一“物料+结构自由项”的替代标识不可重复。 替代说明：表示替代工艺路线的说明，如返工、维修工艺路线等，建立替代工艺路线时必须输入。表体栏目 工序行号：表示加工母件在工艺路线中的顺序号。新增时系统默认“当前最大行号+10”，可改但不可重号，必须输入。新增保存后再刷新时，系统按该行号大小由小至大排列显示工序资料。 标准工序：可参照标准工序档输入。如果输入，则带出该标准工序的所有资料。 工序说明：输入工序的名称说明，必输。若依标准工序带出可改。 工作中心：指定该工序应归属的工作中心代号，可参照工作中心档必输。若依标准工序带出可改。 委外工序：该工序是否为委外工序，若依标准工序带出可改。 厂商代号：若该工序为委外工序，则可指定默认的厂商代号，参照厂商主档输入，可不输入。若依标准工序带出可改。8 选项相关：仅对于ATO模型工艺路线中的工序，指明此工序是否为选项相关，即工序是否与ATO下阶可选子件的选择有关。在ATO物料清单中的可选子件若指定该工序，则ATO选配时，只有选择了该子件，本工序才会出现在选配完成的ATO模型的工艺路线中。物料属性若为非ATO模型则必须为“否”。 制造提前期百分比：完成工艺路线上所有以前工序所需的制造提前期百分比，如制造提前期为5天，而所有以前工序完成需要2天，则本工序提前期百分比为40%。此项资料，将被用来推算重复计划的工序日期，及《产能管理》系统计算未转入《车间管理》系统的生产订单的工序资源的负载日期。可不输入，若输入则不可小于上道工序的制造提前期百分比值。 生效/失效日期：生效日期必须大于或等于工艺路线的版本日期且不可大于失效日期。此栏位供参考用。 备注：输入该工序的注释性说明，可不输入。若依标准工序带出可改。资源资料栏目以下栏目资料若按标准工序带出，可改： 行号：若要输入工序资源资料则必输，表示资源在该工序被使用的顺序号。系统将依据资源顺序号及其计划属性（是/否/同上工序结束/同下工序开始）、资源用量（工时），进行标准和非标准生产订单的工序计划。 资源代号：参照资源主档必输，且输入的资源代号须为资源主档中该工作中心所包含的资源代号。 资源活动：输入该资源所执行的活动说明，如加工/设置等，可不输入。 基准类型：默认为“物料”可改。“物料”表示将使用资源工时乘以母件的生产数量来对资源进行负载计算，当资源负载随母件加工数量变动时选择此项；“批次”表示资源负载不随母件加工数量而变动，即每个生产订单对于该资源的负载占用是固定的（如模具安装）。 工时（分子）：必输，单位为小时。表示每分母值所对应的单位标准工时，如某一资源其单位标准工时为0.1秒，则可以工时（分子）0.1而工时（分母）为3600来表达。 工时（分母）：默认为1可改，必输。表.
