用友网络科技股份有限公司姓名 李荣超 ｜ 2018 年 4 月 20 日U8V15.0 生产制造 - 需求规划参数设置日常业务应用准备其他专题产品概述产品概述1.1 产品概述 主生产计划（ MPS ）用来定义关键物料的预期生产计划。有效的主生产计划为销售承诺提供基准，并用以识别所需资源（物料、劳力、设备与资金等）及其所需要的时机。可以使用 MPS 调节或平滑生产，以便有效地利用资源并推动物料需求计划。因此MPS 是产销协调的依据，是所有作业计划的根源。制造、委外和采购三种活动的细部日程，均是依据 MPS 的日程加以计算而得到的。如果 MPS 日程不够稳定，或可行性不高，那么它将迫使所有的供应活动摇摆不定，造成极大的浪费。 MPS 通过独立需求来源（需求预测和客户订单），考虑现有库存和未关闭订单，而生成主生产计划 。1.1 产品概述 需求规划（ MRP ）系统针对 MRP 件，依客户订单或产品预测订单的需求和 MPS 计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划之用。 1.2MRP 基本原理需求规划要解决的问题是要制造什么具体物料？多少？何时？供 需 平 衡1.2MRP 基本原理净需求 = 需求 - 供给有效供应量：•现存量：库存现存量 + 预计入 - 预计出 - 冻结量 + 未指定仓库的到货单数量•审核、锁定供应：未关闭的采购请购单 / 订单、生产订单、委外订单余量 有效需求量：•审核、锁定需求：销售订单余量、预测订单量、生产 / 委外订单子件的未领用量•计划需求： MPS/MRP 计算自动产生的规划需求，即母件建议生产量、建议委外量通过其 BOM 展开所求得其 MRP 子件的毛需求量，若子件为「产出品」则以负需求表示。1.2MRP 基本原理MRP 逻辑流程图1.2MRP 基本原理 为不同类型物料制定计划策略。 根据物料的计划策略编制主生产计划以满足销售与生产，尽可能的取得销售与生产的平衡。 根据物料的计划策略编制物料需求计划以满足生产的需求。 提供多个计划，用以对其进行对比分析，以获得更为合理的计划。 1.3 接口介绍主生产计划物料需求计划来源下达采购采购供应物料需求计划物料清单销售订单出口管理采购管理委外管理预测订单生产订单下达委外委外供应委外需求下达生产生产供应生产需求 需求来源需求来源需求来源时格资料时栅资料基础档案应用准备2.1 应用准备 - 物料定义 MPS 物料： 主生产计划以 MPS 物料的需求来源（需求预测和客户订单）为基础，自动产生 MPS 件建议供应数量和时间的供应计划。设置物料是否为 MPS 件，请在《基础档案》系统的存货主档中定义。 MPS 计划最好用于： 具有独立需求的物料 业务的关键性物料 控制关键资源的物料 MPS 物料还应该： 种类数目要尽可能地少，以遵循重点管理的原则。 尽可能多地覆盖其物料清单中下阶的 MRP 组件。 能按其尽可能多地产生关于生产设施，特别是瓶颈资源的负载信息。 2.1 应用准备 - 物料定义 MRP 物料： 物料需求计划以 MRP 物料的需求来源（需求预测、客户订单以及主生产计划） ，自动产生 MRP 件建议供应数量和时间的供应计划。设置物料是否为MRP 件，请在《基础档案》系统的存货主档中定义。 MRP 计划主要用于： 具有相依需求的物料 业务的非关键性物料 虽然具有独立但交付周期较短、受到较少约束的物料 MRP 物料其他说明： 非 MPS 件，绝大多数属于 MRP 件。2.1 应用准备 - 物料定义在存货档案的“计划”页签定义物料的计划属性。若为 MPS 物料则勾选；若为 MRP 物料则不选。计划方法若选择“ R” ，则参与MPS/MRP 计划；计划方法若选择“ L” ，则参与 LRP 计划；计划方法若选择“ N” ，则参与 ROP计划。2.1 应用准备 - 物料定义 供需政策：各存货的的供应方式，可以选择 PE 或 LP 。PE （ Period ）：表示期间供应法。 MPS/MRP 计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单。此方式可增加供应批量，减少供应次数，但需求来源（如销售订单）变化太大时，将造成库存太多、情况不明的现象。 若供需政策采用 PE ，则可在‘供应期间’栏位输入供应期间天数。从净需求的日期开始之后的供应期间天数（工作日）之内的全部合并在一起。采购不考虑工作日历。LP （ Lot Pegging ）：表示批量供应法，按各时间的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，按销售订单不同各自生成计划订单。此方式可使供需对应关系明朗化，库存较低，但供应批量可能偏低，未达经济规模。选择为 lp 件后，需求跟踪方式可选择：订单号、订单行号、需求分类代号。 若供需政策选用 LP ，则可选择‘是否令单合并’栏位，即选择同一需求跟踪方式的净需求是否予以合并。2.1 应用准备 - 物料定义 例如：有两个产品 A 及 F ，其物料清单如下：销售订单 001 订购 A ，销售订单 002 订购 F ，在 B 、 C 、 E 的不同提前天数之下， B 会有 4 个不同需求日期，假设如下：• 9 月 20 日 100 件 销售订单 001• 9 月 15 日 150 件 销售订单 001• 9 月 12 日 80 件 销售订单 002• 9 月 08 日 200 件 销售订单 002• 若 B 的供需政策为 LP 且令单合并，则上述 4 项需求并成： 9 月 15 日 250 件、 9 月 8 日 280 件。• 若 B 的供需政策为 LP 但不令单合并，则上述 4 项需求维持不变。• 若 B 的供需政策为 PE 、供应期间为 10 天，则上述 4 项需求并成： 9 月 8 日 430 件、 9 月 20 日 100 件。• 若 B 的供需政策为 PE ，供应期间为 5 天，则上述 4 项需求并成： 9 月 8 日 280 件、 9 月 15 日 150 件、 9 月 20 日 100 件。2.2 应用准备 - 需求时栅 时栅： 时栅是企业在编制计划时决定计划来源的策略，通过这种策略的制定，企业可以根据客户订单、预测订单或两者的组合来确定编制计划的来源。 主要包括两个方面的内容： 时间段，用于确定对未来进行时间期间的划分； 消抵策略，用于确定在各个时间期间内客户订单与预测订单的消抵策略。 时栅定义时需要考虑： 客户订单的交付日期； 物料的供应提前期； 物料的装配方式； 客户订单与预测订单的消抵方式。2.2 应用准备 - 需求时栅1 、在基础档案中选择“需求时栅维护”程序。2 、输入时栅代号。3 、输入时栅说明。4 、输入时栅天数。5 、输入需求来源。2.2 应用准备 - 需求时栅 需求来源说明： 预测：选择该选项，表示在该时间段内只考虑预测需求，不考虑客户订单的需求。 客户订单：选择该选项，表示在该时间段内只考虑客户订单需求，不考虑预测需求。 预测 + 客户订单，反向消抵：表示在该时间段内同时考虑客户订单需求和预测需求，并且使用客户订单需求来代替客户订单需求日期之前的预测需求。 预测 + 客户订单，正向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。 预测 + 客户订单，先反向再正向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。 预测 + 客户订单，先正向再反向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。 预测 + 客户订单，不消抵：选择该选项，表示在该时间段内客户订单需求和预测需求同时考虑。 2.2 应用准备 - 需求时栅时栅资料：天数为 60 ，需求来源选择“预测 + 客户订单，反向消抵”，今天是 12/01预测 / 销售资料：见下表。日期数量预测12/0330预测12/0730预测12/1430预测12/1930客户订单12/12502.2 应用准备 - 需求时栅 消抵后结果：消抵后的独立需求来源： 12/03 ， 20 ，预测； 12/12 ， 50 ，客户订单； 12/14 ， 30 ，预测； 12/19 ， 30 ，预测。日期需求数量被消抵数量预测12/031020预测12/07030客户订单12/1250预测12/1430预测12/19302.3 应用准备 - 预测订单预测订单输入基础档案预测订单审核预测版本资料维护预测参数时格资料维护产品预测订单输入产品预测订单输入 - 展开式产品预测订单整批处理销售订单输入参照预测订单建立销售订单 业务流程2.3 应用准备 - 预测订单 业务流程说明 前提条件 预测版本资料为建立预测资料所必须预先建立的基础档案。 若使用“产品预测订单资料输入 - 展开式”建立预测资料，预测参数参数为必须预先建立的基础档案。 若按时格展开建立预测资料，时格资料为必须预先建立的基础档案。2.3 应用准备 - 预测订单 业务流程说明预测订单输入 使用“产品预测订单资料输入”建立预测资料。 可以按照客户建立预测资料； 可以按照需求分类建立预测资料； 可以选择均化方式建立预测资料：均化方式有日、周、月、时格。 使用“产品预测订单资料输入 - 展开式”建立预测资料。 按照预先建立的参数资料建立预测资料。预测订单审核 使用产品预测订单整批处理程序对预测订单资料审核。销售订单输入 支持参照预测订单输入销售订单； 销售数量会写预测订单余量。2.3 应用准备 - 预测订单1 、在主生产计划或需求规划中选择“产品预测订单输入”程序。2 、输入预测单据的类别。3 、输入预测版本号。4 、输入预测的物料。5 、输入预测订单的需求日期。2.3 应用准备 - 预测订单选择“预测订单”生成销售订单；日常业务3.1 计划模式：按订单装配 业务场景 企业收到客户订单，交货日期较短，只能满足产品的装配 时间； 客户需求产品市场需求量较小，或需求个性化较强，因而产品不具备大规模生产条件； 按照市场预测进行半成品、零部件计划，并组织生产。 接到客户销售订单后，按照客户销售订单进行最终产品的装配。3.1 计划模式：按订单装配 业务流程半成品 / 零部件计划编制半成品预测半成品 / 零部件计划执行入库客户销售订单按照客户销售订单装配销售发货3.1 计划模式：按订单装配 业务流程说明 半成品预测 由于销售订单交付日期只能够满足最终产品的装配必须预先根据市场分析结果制定半成品预测。可以使用计划品展开方式或者直接预测半成品进行预测。 计划编制 根据预测编制半成品、零部件的生产、采购、委外计划。 使用 MRP 计划生成，根据预测生成计划。3.1 计划模式：按订单装配 业务流程说明 计划执行 将计划订单转生产订单、采购订单、委外订单； 生产订单、采购订单、委外订单审核； 生产订单、采购订单、委外订单执行。 入库 生产、采购、委外完成入库留待成品装配备用。 销售接到销售订单 输入销售订单； 审核。3.1 计划模式：按订单装配 业务流程说明 按订单装配 销售订单转生产订单； 生产订单审核； 生产订单领料； 生产订单入库。 销售发货 销售发货 。3.1 计划模式：按订单装配 操作流程 需求时栅资料： 新增需求时栅 X1 。时段， 30 天，需求来源是客户订单 新增需求时栅 X2时段， 30 天，需求来源是预测订单3.1 计划模式：按订单装配 存货档案：新增产成品产品需求时栅为销售订单3.1 计划模式：按订单装配 存货档案：新增半成品半产品需求时栅为预测订单3.1 计划模式：按订单装配 计划代号：制订计划代号。子件销抵选项勾选。3.1 计划模式：按订单装配 输入预测：输入半成品的预测资料并审核。3.1 计划模式：按订单装配 运行 MRP ：制订自制半成品的计划； 供需资料查询结果如下图。3.1 计划模式：按订单装配 输入客户订单：输入最终产品的客户订单并审核。3.1 计划模式：按订单装配 重新 MRP 计划生成。3.1 计划模式：按订单装配 MRP 计划结果：最终产成品。3.1 计划模式：按订单装配 MRP 计划结果：自制半成品。客户销售订单产生的相依需求： 120预测订单的需求为 200 ；相依需求销抵后，预测订单的需求余量为 80 。3.1 计划模式：按订单装配 操作流程 销售订单转生产订单。最终产品的装配生产订单3.1 计划模式：按订单装配 再次重新 MRP 计划生成。3.1 计划模式：按订单装配 MRP 计划结果：最终产成品。3.1 计划模式：按订单装配 MRP 计划结果：自制半成品。客户销售订单产生的相依需求： 90预测订单的需求为 200 ；相依需求销抵后，预测订单的需求余量为 80 。生产订单产生的相依需求： 303.2 计划模式：面向库存生产 业务场景 企业收到客户订单，交货日期很短，无法满足产品的装配 时间，只能以现有仓库的库存来满足客户的需求； 这类产品通常市场需求量较大，通用性很强较强，具备大批量连续性生产条件； 按照市场预测进行最终产品计划，并组织生产。 接到客户销售订单后，按照客户销售订单进行进行发货。3.2 计划模式：面向库存生产 业务流程物料计划编制最终产品预测物料计划执行入库客户销售订单按照客户销售订单发货3.2 计划模式：面向库存生产 业务流程说明 最终产品预测 由于销售订单交付日期不能够满足最终产品的装配，因而必须预先根据市场分析结果制定最终产品预测。可以使用计划品展开方式或者直接预测方式对最终产品进行预测。 物料计划编制 根据预测编制最终产品、半成品、零部件的生产、采购、委外计划。 使用 MRP 计划生成，根据预测生成计划。3.2 计划模式：面向库存生产 业务流程说明 物料计划执行 将计划订单转生产订单、采购订单、委外订单； 生产订单、采购订单、委外订单审核； 生产订单、采购订单、委外订单执行。 入库 生产、采购、委外完成入库留待最终产品发货。 销售接到销售订单 输入销售订单、审核。 按照销售订单发货3.2 计划模式：面向库存生产 需求时栅资料： 新增需求时栅如下图 : 时间段为 30 天，需求来源为预测。3.2 计划模式：面向库存生产 存货档案：3.2 计划模式：面向库存生产 计划代号：3.2 计划模式：面向库存生产 输入预测：输入产成品的预测资料并审核。3.2 计划模式：面向库存生产 MRP 计划生成。3.2 计划模式：面向库存生产 MRP 计划结果。按照预测资料生成生产计划3.2 计划模式：面向库存生产 MRP 计划结果 - 供需资料查询。物料供需资料，不考虑销售订单。最终产品的生产订单3.2 计划模式：面向库存生产 计划订单转生产订单。参数设置4.1 批量参数 存货档案设置 最低供应量：一种计划修正手段，在 MPS/MRP 编制时使用。输入存货的最低供应量， MPS/MRP 计算时，如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修改为最低供应量；否则，保持原净需求数量不变。最高供应量：一种计划修正手段，在 MPS/MRP 编制时使用。输入存货的最高供应量， MPS/MRP 计算时，如果净需求数量大于最高供应量，将净需求数量修改为最高供应量，多余数量继续与最高供应量比较，若大于最高供应量继续拆分，直至小于最高供应量。固定供应量： MRP 计算时按各物料的固定供应量将净需求量调整为固定的计划订单数量，即在净需求不能达到固定供应量时，系统将建议固定供应量；而在净需求超过固定供应量时，系统将为建议多个计划数量等于固定供应量的计划订单。 固定供应量和最低供应量不能同时设置 -- 冲突（同时设置系统只考虑固定供应量）供应倍数（一般与最低供应量一起使用）： MRP 计算时按各物料的供应倍数，将净需求数量修正供应倍数的整数倍，即各计划订单数量一定为供应倍数的整数倍。4.1 批量参数 存货档案设置 例： ① 固定供应量 =3.5 、供应倍数 =0.8 、需 3 个，则供 3.5 个 ② 最低供应量 =4 、供应倍数 =0.8 、需 3 个，则供 4 个 ③ 供应倍数 =0.8 、需 3 个，则供 3.2 个4.1 批量参数2 、输入重叠天数。1 、输入最高供应量。4.1 批量参数 操作流程：重新 MRP 展开后结果 4.1 批量参数 再将上例中存货档案设置最低供应量。 输入最低供应量。4.1 批量参数 重新 MRP 展开后结果 需求 120 ，供应为 200 。4.2 安全库存安全库存方法：选择 MPS/MRP/SRP 自动规划时安全库存的处理方式。默认为 " 静态 " ，可改为 " 静态 / 动态 " 之一。如果设置为 " 静态 " ， MPS/MRP/SRP 计算以物料档案中输入的安全库存量为准；若设置为 " 动态 " ，则系统自动计算物料基于需求的安全库存量。动态安全库存方法：选择动态安全库存量是以覆盖日平...
