2017-U8听我说—生产制造U8支持服务事业部姓名：邹志勇2017年10月12日讲师介绍照片简介1、2014年加入用友，供应链高级工程师2、精通供应链，生产制造3、部门内部培训讲师4、多次获得客户表扬，累计处理客户问题2万余例生产制造概述物料清单需求规划质量管理库存管理子件生成计划转单产品报检子件出库成品入库供应/需求产品返工制造现存量生产订单子件生成高频问题物料清单中各BOM的作用生产订单子件的各种领料方式生产订单返工流程MRP计划的需求来源制造现存量的各个量的取值物料清单中各BOM的作用什么是物料清单物料清单（BillofMaterial,BOM）是指产品所需零部件明细表及其结构。标准BOM公用BOM客户BOM订单BOM委外商BOM替代BOMU8中各种BOM标准BOMU8中各种BOM标准BOM是最基本的BOM,销售订单、委外订单、生产订单、预测订单默认都是取标准BOM。替代BOMU8中各种BOM先新建主BOM，然后建立主BOM的替代BOM。替代BOMU8中各种BOM替代BOM适用于生产订单/委外订单。替代BOM和替代料是不同的：替代料是指针对某个子件的替代；而替代BOM是针对该产品的BOM的整个替代。生产订单中BOM选择设置为替代BOM，录入BOM替代标识。公用BOMU8中各种BOM不同产品的材料一致时，就可以只定义产品的一个标准BOM，然后被其它物料来引用，这样不需要同时维护和保留数个BOM，节省BOM维护时间。公用BOMU8中各种BOM被公用BOM弃审，公用BOM会自动弃审，反之也是一样；如果被公用BOM有替代BOM，公用BOM也会自动建立对应的替代BOM；公用BOM没法进行修改的，只能修改被公用BOM。公用BOM是没法修改，需要修改被公用BOM。委外商BOMU8中各种BOM按委外商维护委外物料组成子件资料。下达委外订单时，可以按不同委外商取对应的BOM。委外商BOMU8中各种BOM同一个委外商、相同产品+结构性自由项，只能有一个委外BOM。委外订单上BOM类型选择委外商BOM。订单BOMU8中各种BOM订单BOM和其他BOM不同，需要先做销售订单，系统自动生成订单BOM。订单BOM常用于定制或个性化的产品。订单BOMU8中各种BOM订单BOM的母件必须是LP件，PE或PE+销售跟单都不行。自动生成的订单BOM没有母件和子件信息，需要手工录入。客户BOMU8中各种BOM客户BOM的母件和订单BOM一样，必须是LP件，PE或PE+销售跟单都不行。按客户维护自制物料的组成子件资料。客户BOMU8中各种BOM客户BOM是不参与计划的一个BOM！！客户BOM的作用是快速生成订单BOM。客户BOMU8中各种BOM销售订单中“是否客户BOM”设置为是，订单BOM会带入客户BOM的信息BOM对比BOM作用适用的单据标准BOM建立标准产品的物料清单销售/委外/生产/预测/出口公用BOM快速维护不同产品的相同物料清单销售/委外/生产/预测/出口替代BOM快速替换产品的物料清单生产订单/委外订单委外商BOM按委外商建立产品的物料清单委外订单订单BOM按订单建立产品的物料清单销售订单/出口订单客户BOM按客户建立产品的物料清单/快速生成订单BOM销售订单/出口订单生产订单子件的各种领料方式生产的过程就是材料的出库，产品的入库，而材料的出库有多种方式。领用入库倒冲直接供应工序倒冲领用物料清单中供应类型为领用。领用常用的一种材料出库方式，手工参照生产订单做材料出库单。领用生产订单上是可以修改子件的供应类型的，即使材料已经出库，也是可以修改的。领用修改供应类型后，后续材料出库就按新的供应类型进行出库，不影响之前的出库单。把供应类型从领用改成入库倒冲。领用有些企业做材料出库单时，需要先申请，申请通过后，通过申请单做材料出库单。领料方式改成申请领料领用参照生产订单做领料申请单，过滤到领料申请标识为是的子件。领用生产订单上没有的材料是否可以领用呢？勾选该选项领用系统在生产订单子件中自动把电源增加到子件中参照生产订单做材料出库单后，点击表外领料按钮，手工录入新的子件。入库倒冲入库倒冲是系统通过产成品入库时自动生成材料出库单。物料清单的供应类型设置为入库倒冲：入库倒冲产品入库后，系统将自动生成对应材料出库单，且该材料出库单不能手工直接删除。如图示：如果超生产订单入库，入库倒冲的子件出库情况是什么样的？有如图三种控制方式：入库倒冲入库倒冲严格按应领数量控制倒冲时严格按入库数量的比例倒冲产生材料出库单；若存在超量入库等情况时，前期入库正常倒冲，但最后一次入库，倒冲出库数量将等于应领数量减去已领数量。例：设置产品入库超额上限为2，产品入库数量为2，子件应领数量也是2入库倒冲严格按应领数量控制产品入库超量入库5个，由于只出库一次，材料自动出库=应领数量2-已领数量0=2个入库倒冲严格按应领数量控制此时，生产订单子件的应领数量还是2个入库倒冲严格按入库数量倒冲倒冲时严格按入库数量的比例倒冲产生材料出库单，不论材料是否超领。例：设置产品入库超额上限为2，产品入库数量为2，子件应领数量也是2入库倒冲严格按入库数量倒冲先对产品入库2个，此时按照领料比例材料自动出库2个入库倒冲严格按入库数量倒冲当入库单超量入库1.5个，材料也再次自动出库1.5个入库倒冲严格按入库数量倒冲最终生产订单中子件的已领数量为3.5，大于应领数量入库倒冲按照累计入库数量补差产品部分入库时，材料按领料比例出库；最后入库时，倒冲按生产订单累计入库数量的理论耗用数量-子件的已领数量产生材料出库单，若小于等于0，则不处理。例：产品生产数量为4，子件应领数量为8且使用数量为2，产品入库超额上限为2入库倒冲按照累计入库数量补差先对产品入库2个，则材料自动出库4个入库倒冲按照累计入库数量补差将生产订单子件的基本用量修改为1，则领料比例变成1:1入库倒冲按照累计入库数量补差此时产品再次入库1个，但材料并没有出库。因为：倒冲子键累计入库数量的理论耗用数量4-子件的已领数量4=0，应此材料没有再次出库直接供应半成品自动出入库的一种领料方式。直接供应若未启用直接供应的方式，则日常半成品出入库业务流程如下:例：新建半成品和产成品的BOM各一个，子件的供应类型为领用直接供应再分别做一张半成品和一张产成品的生产订单直接供应后续根据半成品的订单做入库，根据产成品的订单做半成品的出库这2张订单间没有业务关联性直接供应若设置产成品BOM的子件的供应类型为直接供应，则业务流程将简化。如下例：直接供应当订单上录入产品信息，系统将自动带入半成品信息，并且这种订单后续需要在集合生产订单中进行维护直接供应手工做半成品的入库单，系统自动根据其BOM生成半成品的材料出库单直接供应直接供应的订单在半成品对应产成品入库单保存时，半成品将自动出库，并且出库仓库和入库仓库一致。自动生成的半成品的出库数量回写到了产成品的子件的已领数量中直接供应系统是否可以让半成品的入库单也自动生成呢？勾选该选项录入半成品的入库仓库直接供应半成品自动生成的入库单数量不是按领料比例生成的，是把半成品的未领量全部入库参照订单做产成品的入库单工序倒冲工序倒冲和生产倒冲类似，工序倒冲是车间报工时生成材料出库单。各种领料方式的退料业务领料方式退料方式领用参照生产订单做红字材料出库单申请领用参照领料申请单做红字材料出库单入库倒冲通过倒冲盘点生成红字材料出库单直接供应参照生产订单做红字材料出库单各种领料方式的补料业务库存模块的补料业务是用于当车间材料不足，需要再次投入材料生产时使用，不控制补料量，也不受库存选项是否允许超订单领料控制。参照生产订单做补料业务的出库单各种领料方式的补料业务入库倒冲的材料是否可以领用？勾选该选项各种领料方式的补料业务补料业务的过滤条件中把包含倒扣设置为是，就能做入库倒冲材料的补料业务。各种领料方式的补料业务生产模块的补料申请是用于记录生产过程中子件报废状况，以作为子件补料的申请依据，必须要已经领料的子件，补料量不能大于报废数量。生产制造的补料是做补料申请单各种领料方式的补料业务做补料申请单的要求，如图示：各种领料方式的补料业务报废类型不同的补料申请单后续的流程生产订单返工流程产品检验出的不合格品进行返工处理的流程。返工流程返工流程生产订单质检为是质检的订单一定要录入生产部门报检10个生产订单进行报检返工流程合格8个，不合格2个处理方式是返工检验合格8个，不合格2个，不合格品进行返工处理返工流程生成返工生产订单在生产订单模块，参照不良品处理单做返工生产订单返工流程类型为非标准MRP净算量为0BOM选择为不选返工的生产订单，如图：返工流程针对返工的生产订单进行报检返工流程之前合格入库的8个数量报废的2个参照检验单做入库后，订单列表的显示情况全部合格入库10个MRP计划的需求来源MRP计划的需求来源MRP的需求来源包含相依需求和独立需求，相依需求有生产订单、委外订单等，相依需求对于计划时间的要求不大；独立需求有销售订单、预测订单和出口订单，独立需求对计划时间有很高的要求。MRP计划的需求来源需求来源是客户订单和预测订单和需求区间的设置在一定时间范围内的独立需求才会参与MRP计划，这个时间范围的界定和需求时栅的设置相关。MRP计划的需求来源销售订单计划开始时间业务实例：操作系统日期为2017-10-03，有三笔销售需求。MRP计划的需求来源销售订单计划开始时间需求时栅日数是30天，需求来源只考虑客户订单。计划中有16-1-1和17-1-2的订单供应，15-12-31的订单没有参与计划，实际开始时间是16-1-1MRP计划的需求来源销售订单计划开始时间前一年的销售订单不参与计划。从之前的测试得到一个结论：MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间结束日期=计划开始时间+时栅日数？错销售订单的计划结束日期=MIN(（操作系统日期+时栅日数）,MRP计划的截止日期)结束日期<>计划开始时间+时栅日数MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间业务实例：操作系统日期为2017-10-03，有六笔销售需求。MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间需求时栅为客户订单，日数为30天MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间只有17-11-2号的订单没有参与计划MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间修改MRP计划生成的截止日期为2017-10-30MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间11月份的需求没有参与计划修改截止日期后，计划跑出的结果计划结束日期与时栅日数、MRP计划截止日期有关，是否将数值调大就能把销售订单全考虑？MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间不能前面有前一年的订单不参与计划，后半句是后两年的订单不参与计划。MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间时栅的日数设置成最大，并且MRP计划截止日期也设置足够大。业务实例：操作系统日期为2017-10-03，有5笔销售需求。MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间时栅的日数设置成999天，并且MRP计划截止日期设置为2030-01-02MRP计划的需求来源销售订单计划结束时间2020年的需求没有参与计划计划跑出的结果MRP计划的需求来源上述讲的都是销售订单的计划时间，那预测订单的计划时间是否也是一样呢？预测订单计划时间预测订单的计划时间与销售订单的计划时间是有区别的！预测订单的结束日期在系统日期之前的需求不参与计划。MRP计划的需求来源预测订单计划开始时间业务实例：操作系统日期为2017-10-03，3笔预测需求MRP计划的需求来源预测订单计划开始时间需求来源是预测订单，日数也是30天MRP计划的需求来源预测订单计划开始时间预测订单的起始日期为16-10-03的需求并没有参与计划计划跑出的结果MRP计划的需求来源预测订单计划结束时间业务实例：操作系统日期为2017-10-03，需求来源为预测订单，时栅日数是30天，4笔预测需求预测订单计划结束时间怎么判断？MRP计划的需求来源预测订单计划结束时间17-11-1号的需求没有参与计划MRP计划的截止日期为2018-01-02后，计划跑出的结果MRP计划的需求来源预测订单计划结束时间只有10-2号的需求参与计划修改MRP计划的截止日期为2017-10-29后，计划跑出的结果MRP计划的需求来源预测订单计划结束时间预测订单的计划实际结束日期=MIN（（参与计划的预测订单最早开始日期+时栅日数），MRP计划生成界面截止日期）是否可以依据之前测试得到下面的结论：不能MRP计划的需求来源预测订单计划结束时间最早起始日期改成17-10-4号，增加了17-11-2号的需求业务实例：操作系统日期为2017-10-03，4笔预测需求。MRP计划的需求来源预测订单计划结束时间17-11-2号的需求没有参与计划MRP计划的截止日期为2018-01-02，计划跑出的结果MRP计划的需求来源预测订单计划时间计划实际开始时间=MIN(预测订单的最早起始日期,操作系统日期)计划实际结束日期=MIN((计划实际开始时间+时时栅日数）,MRP计划生成的截止日期)以上日期都取小日期，即更早的日期取值规则：MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单需求时栅中需求来源的一行包含了客户订单和预测订单，并且MRP计划截止日期为2018-01-02MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单销售订单和预测订单的需求同时存在MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单按照自己的判断规则取对应的需求计划跑出的结果MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单需求时栅有多行需求来源---客户+预测MRP计划生成的截止日期为2018-10-03MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单销售订单和预测订单的需求同时存在MRP计划的需求来源17-11-2号的销售需求不参与计划；预测订单的17-10-4号，17-11-1号，17-12-2号需求不参与计划需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单计划跑出的结果MRP计划的需求来源预测的12月需求没有参与计划需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单当MRP生成的截止日期改成2017-11-30后，计划跑出的结果如下MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单需求时栅有多行需求来源---预测+客户MRP计划生成的截止日期为2018-10-03MRP计划的需求来源需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单销售订单和预测订单的需求同时存在MRP计划的需求来源预测订单的11-2号，11-3号需求没参与计划；销售订单16-1-1号，17-11-1,17-12-2的需求没有参与计划需求时栅：需求来源同时考虑客户订单和预测订单跑计划的结果MRP计划的需求来源总结针对销售订单：1.销售订单的预完工日期>系统日期-2年；2.计划结束日期=MIN(（系统日期+时栅日数）,MRP计划的截止日期)3.当时栅日数和MRP计划的截止日期太大时，计划实际结束日期=系统日期+2年针对预测订单：1.需求的结束日期>=系统日期(自然日)；2.计划实际开始日期=MIN(满足条件的预测订单的开始日期，系统日期）；3.计划实际结束日期=MIN(（计划开始日期+时栅天数），MRP计划的截止日期）当需求时栅的需求来源为一行时：MRP计划的需求来源第一行按单行需求来源的判断规则进行判断；第二行的开始日期=第一行的实际结束日期+1天;第二行的实际结束日期=MIN（时栅结束日期，MRP计划生成的截止日期);第三行的开始日期=第二行的实际结束日期+1天;后续行依次类推~总结当需求时栅的需求来源为多行时：制造现存量的各个量的取值制造现存量库存现存量已入账待入库量未入账待入库量已入账待出库量未入账待出库量调拨入调拨出在库检验量制造现存量制造现存量查询制造现存量的表库存现存量制造现存量1、现存量查询表中的现存量2、只取参与计划仓库的现存量，不参与计划的不考虑已入账待入库量制造现存量1、审核时修改现存量,未审核的入库单的量2、录入仓库但还未入库的采购到货单/委外到货单的量已入账待入库量制造现存量1、审核时修改现存量,未审核的入库单的量2、录入仓库但还未入库的采购到货单/委外到货单的量制造现存量未入账待入库量未录仓库的采购到货单/委外到货单的未入库量制造现存量已入账待出库量1、审核时修改现存量,未审核的出库单2、销售未出库的发货单或未复核的发票/零售日报制造现存量已入账待出库量1、审核时修改现存量,未审核的出库单2、销售未出库的发货单或未复核的发票/零售日报制造现存量未入账待出库量已审核的领料申请单中未出库量制造现存量调拨入不参与计划的仓库调拨到参与计划的仓库的调拨量制造现存量调拨入不参与计划的仓库调拨到参与计划的仓库的调拨量从参与计划仓调拨到另外一个参与计划仓是否有调拨入库量？制造现存量调拨出参与计划的仓库调拨到不参与计划的仓库的调拨量制造现存量在库检验量1、未审核或审核后的在库报检单2、未审核的在库检验单制造现存量在库检验量1、未审核或审核后的在库报检单2、未审核的在库检验单制造现存量其他单据MRP计划-制造现存量是否包含调拨申请单-不管是否审核否未审核的组装单否未审核的拆卸单否未审核的盘点单否未审核的形态转换单否未审核领料申请单否退货申请单-不管是否审核否制造现存量现存量查询的现存量审核时修改现存量,未审核的入库单；录入仓库到货单未入库量制造现存量库存现存量已入账待入库量未入账待入库量已入账待出库量未入账待出库量调拨入调拨出在库检验量没有录入仓库采购到货单/委外到货单未入库量审核时修改现存量,未审核的出库单；未出库的发货单或未复核的发票/零售日报审核的领料申请单未领料量不参与计划的仓库调拨到参与计划的仓库的调拨量参与计划的仓库调拨到不参与计划的仓库的调拨量在库报检单；未审核的在库检验单制造现存量刚才讲的是MRP计划的制造现存量，那LRP呢？制造现存量制造现存量现存量库存预计出库量预存预计入库量审核时修改现存量,未审核的入库单；到货单未入库的量；未审核的调拨单的调入量；在库报检单；未审核的在库检验单审核时修改现存量,未审核的出库单；未出库的发货单或未复核的发票/零售日报；已审核的领料申请单；未审核的调拨单的调出量现存量查询的现存量制造现存量其他单据LRP计划-制造现存量是否包含未审核的组装单否未审核的拆卸单否未审核的盘点单否未审核的形态转换单否调拨申请单-不管是否审核否退货申请单-不管是否审核否生产高频问题Q1:物料清单中的基本用量，基础数量是什么意思？Q3:订单BOM的处理按钮有什么作用？用于更新需求跟踪号为销售订单+行号且母件编码与订单BOM相同的生产订单的子件资料.Q2:存货档案的供应倍数，固定供应量，最高供应量，最低供应量含义。例如：供应倍数为3----存货需求量为10，跑完计划后，供应量为12(3*4)；固定供应量为30-------存货需求量为20，跑完计划后，供应量为30；存货需求量为40，跑完计划后，分为两条记录，供应量分别为30；最高供应量为100-----存货需求量为40，跑完计划后，供应量还为40；存货需求量为110，跑完计划后，分为两条记录，一条记录供应量为100，另外一条为10；最低供应量为20------存货需求量为10，跑完计划后，供应量为20；存货需求量为30，跑完计划后，就一条记录，供应量为30.一个主板需要两个内存条，那基础数量是1，基本用量是2.Q4:物料清单中一个产品有多个BOM，跑计划时系统怎么取？同一个产品，有3个BOM，第一个版本日期是10-01-01；第二个版本日期是17-01-01；第三个版本日期是18-01-01；有个需求日期为17-10-12号；则系统跑计划取第二个BOM参与计划.Q5:物料清单中的母件损耗率和子件损耗率有什么区别？一个是针对母件，一个针对子件；生产过程中，如果子件有损耗，则可以设置子件损耗率；当生产母件后，母件有不合格的，有次品，这时可以设置母件损耗率.Q6:物料清单整批修改，修改提示子件信息不完整？查询的时候要输入子件编码；物料清单整批修改是针对单个子件进行整批修改的.Q7:设置BOM替代料的时候，可否设置多级，比如A的替代料B，B不够就用C替代？设置替代料的时候BC都录上，设置替代次序.Q8:返工的生产订单要领材料，怎么做？在已审核生产订单修改中增加子件.Q9:在输入生产订单的时候，在表头输入的订单类别，部门保存之后就没有了是否可以显示出来?表头的内容是为了在录入表体能自动带入到表体部门和类别；保存后，表头就会没有内容了.Q10:A母件（电脑）产品由B子件（500G硬盘）组成，如何设置领出材料C子件（1T硬盘）和A母件（电脑），入库B子件（500G硬盘）和高级电脑A母件（电脑）？做非标准的生产订单，母件是A，子件选择A、B（B行的产出品选择为是）、C；后续正常做材料出库单领出C和A，入库B和A。并且需要A母件存货属性勾选了生产耗用，B子件勾选了自制属性.Q11:跑MRP时是否可以考虑采购的存货收到后质检的时间？将采购周期+质检的时间作为存货的固定提前期.Q12:有张生产订单有个直接供应的，现在删除不了了，怎么办？需要在集合生产订单维护中进行删除.Q13:MRP计划下达采购的时候存货能够合并，要如何设置？PE件，可以设置供应期间，LP件，勾选令单合并，然后再跑计划，跑出的规划供应会合并.Q14:在跑MRP计划的时候提示会有例外，从哪里去查询这些例外的产生原因呢？在自动规划错误信息表中查看提示例外报告的原因.Q15:预测订单提交后，没有查审按钮？需要预测订单整批处理中进行查审的操作.Q16:跑计划时，能否分仓库考虑？某些计划考虑001仓库，某些计划考虑002仓库？U812.1及之后版本可以通过供需参数设置，跑计划时选择对应的供需参数.Q17:销售订单跑LRP计划，然后子件下达采购，进行采购入库，后续修改了BOM，增加了新的子件，然后针对原销售订单跑计划，考虑毛需求，补充方式是：补充到差额，但再次跑计划时，原来的子件也跑出了规划供应，为什么？毛需求不考虑现存量；按毛需求计算时会考虑之前版本已经下达的订单，订单已经入库则无法考虑到.Q18:lrp计划，是否考虑供应倍数？U812.5之前版本不考虑；U812.5版本及之后版本的净需求会考虑.Q19:销售订单跑计划后下达生产了，现在发现有个子件少了，在物料清单中增加后，再按销售订单跑计划，该子件没有跑出供应，为什么？由于销售订单已经下达生产，生产满足了销售订单的产品需求，所以产品没有需求，子件就不会跑出供应，需要增加生产订单的子件后，跑计划时考虑生产订单.Q20:跑计划后，没有没有该存货的规划供应？1.存货档案中勾选自制之后，但没有建立bom，提示：有例外报告，但是还是可以跑出该产品的供应;2.现存量+供应量已经满足了需求量------查询供需资料查询-物料;3.考虑mrp计划生成界面中的截止日期；如果需求日期不在截止日期内，在mrp计划维护生成中没有，但是可以看供需资料查询这个表;4.销售类型不参与mrp运算，如果销售订单为该销售类型时，这时候该订单就不会参与计划；5.需求时栅不考虑销售订单，只考虑预测订单的情况;6.销售订单的预计完工日期超出了需求时栅计算范围;7.存货档案中勾选的是mps件，这时候需要跑主生产计划;8.存货为rop件，或者存货档案中在计划方法选择为N;9.销售订单是否已经发货完毕，发货完毕了，订单是不参与计划的;10.销售订单是否已经审核未关闭或是锁定状态;11.查看bom，子件是否设置了仓库，且仓库不参与mrp运算;12.生产制造参数设置中物料清单展开层数设置少了，BOM有多级，导致清单展开层数多少，只展开到对应的层数，没有展开到最下层;13.子件设置了固定提前期，导致子件的需求日期早于BOM中子件的生效日期;14.生产订单上录入了仓库，而这个仓库不参与计划，导致这张生产订单在跑计划时不会考虑;15.LRP计划，跑计划时，选择需生成的计划没有勾选采购，而存货档案中计划默认属性是采购;16.跑计划时考虑了供应参数，对应的单据类型没有勾选，导致订单不参与计划.温馨提示往期直播课程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