8生产制造易混淆概念课前预习1、以实际企业的生产环境为背景，掌握企业以销定产的生产模式，并熟悉从下销售订单，到跑MRP计划，下达生产、进行材料采购，车间进行工序计划生成及工序转移，材料出库、产成品入库的完整流程；2、制造中常见但极易混淆的概念：a)、预测和客户订单的消抵；注意：抵销的时候都是以客户订单为中心，而不是以预测订单为中心。b)、LP件的令单合并&PE件的供应期间合并；一笔销售订单LP母件，两行记录，行1，预完工日期：09-06-25，数量80；行2，预完工日期09-06-30，数量150，令单合并后，跑出的需求和供应分别是什么结果？8生产制造易混淆概念注：采购不考虑工作日历。分析：#1，25号对半成品218的规划需求提前5天是18，自制件考虑工作工作日期，去除周六、日，#2提前5天是23号，同时对子件217（采购件）产生需求，其提前三天，为20号供应，不考虑周六、日。注意结果，行号相同的合并。c)、预测订单的均化及取整；（仍然以01号预测订单为例，修改预测数量及开始结束日期）eg：系统日期为6-23，预测订单榨汁机1000，按照周-月-10天的时格均化，如何供应？分析：开始日期：09-06-18，结束日期09-07-20，之间共有23个工作日，下述按照时格区分：周：2009-06-18至2009-06-19工作日2天，规划供应数=1000/23*2=86.956521；取下整为86月：2009-06-22至06-30，工作日7天，规划供应数=1000/23*7=304.347826；取下整为30410天：2009-07-01至07-10，工作日8天，供应数=1000/23*8=347.8260；之后：07-11至07-20，工作日6天，供应数=1000/23*6=260.8695（将剩下的数量都分摊给剩余的天数：263=1000-86-304-347）注意：由于时格的第一行周的截止在系统日期之前，系统规划的时候不会考虑，只会出现后面三行数8生产制造易混淆概念d)、重叠天数、固定供应量；应用场景：客户的销售订单数量少，但是量大，一个订单的生产周期可长达几个月，因此客户希望采购也要分成几个月内采购，避免资金积压。想问一下，我们系统对这种情况有什么好的解决方法？重复计划好像是按日生产量去做生产和采购的，客户更希望能从系统中得到每月生产多少和采购多少，关于分月采购。可以在存货档案中设置，计划页签中设置固定供应量，mps/mrp页签设置重叠天数。如果是一月一次，就设置为30。以后每三十天按固定供应量采购一次。相关概念：用来调整固定供应量/最高供应量计划订单的建议日期。因为固定供应量/最高供应量政策而拆分出来的计划订单，改为可以不具相同的开工/完工日期，即可以按重叠天数进行规则性的重叠：（1）如果重叠天数为正数，则除第一张计划订单外，其它计划订单的完工日期考虑重叠天数依次正向（完工日期+重叠天数）移动；如果重叠天数为负值，则每一计划订单的完工日期考虑重叠天数反向（完工日期-重叠天数）移动。（2）各计划订单的提前期不变，即应按新的完工日期相应调整其开工日。（3）若为自制计划，日期调整时应考虑工作日历。例如：某存货固定供应量为50，重叠天数为3，即每三天供应50，现有一张06-23的销售订单，数量1400，试推算该物料的供应情况。（考虑：重叠天数如果为-5天呢？）8生产制造易混淆概念e)、动态安全库存；（分两组设置）存货档案中计算方法设置为"动态"，则系统自动计算物料基于当前需求的安全库存量（动态安全库存）计算步骤如下：（1）以物料档案中"期间类型"和"期间数"确定安全库存需求计算期间。如果"期间类型"为天，则以系统日为起点；若为周，则以系统日当前所在周一为起点；若为月，则以系统日当前所在月1号为起点。（2）确定安全库存计算期间内所有有效的毛需求总量。（3）确定动态安全库存量：如果物料档"动态安全库存方法"设为"覆盖天数"，等于"计算期间内日平均需求量*覆盖天数"；若"动态安全库存方法"设为"百分比"，则等于"计算期间内需求总量*百分比"。（4）例如：有销售需求为800，存货情况如下，请分别结算各自的安全动态库存。情况存货安全库存方法期间类型期间数动态安全库存方法覆盖天数百分比情况1动态安全库存-180天-覆盖天数30动态天180覆盖天数308生产制造易混淆概念情况2动态安全库存-180天-百分比5％动态天180百分比5情况3动态安全库存-10周-覆盖天数20动态周10覆盖天数20情况4动态安全库存-10周-百分比5％动态周10百分比5情况5动态安全库存-12月-覆盖天数30动态月12覆盖天数30情况6动态安全库存-12月-百分比5％动态月12百分比5情况1计算公式：安全库存=800/180*30=133.33情况2计算公式：安全库存=800*5%=40情况3计算公式：安全库存=800/(10*7)*20=228.57备注:10周从周一开始计算起一共是10*7=70天情况4计算公式：安全库存=800*5%=40情况5计算公式：安全库存=800/365*30=65.75备注:12个月从2009-5-1日计算起至2010-4-30日一共365天情况6计算公式：安全库存=800*5%=40情况1图例：情况3图例：情况5：8生产制造易混淆概念f)、替代与替换；库存期初有替代子件100，替代料200，母件需求650，分析替代子件和替代料分别供应多少？替代子件供需明细：替代料供需明细：8生产制造易混淆概念g)、MRP、SRP、BRPSRP基本逻辑：1．在MPS/MRP已事先规划的前提下，看销售订单插单对“料”的净需求的供需平衡。实际上是站在与销售订单相关的“料”的角度，同时展MPS/MRP，得到新的“独立需求和相依需求”的“净改变”。2．不对现有供需资料提出重规划建议，即采取追加计划订单的方式执行物料需求计划。3．既然是在“料”的角度看，自然依据MRP的基本运算逻辑，考虑优先级，这样就可能会影响展SRP之前该“料”的“供需”关系（指未规划资料）4．这里的“净改变”只算“缺”，即因销售订单增加了，导致可能的“缺料”，从而提供建议的“计划订单”。5．SRP推算子件需求量时，以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单。ATO模型的计划订单其子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。6．指定计划代号中的“时栅”为计算需求来源规则。7．支持“插单”和原销售订单的增加或减少。使用SRP的几点主意事项：1．必须先展MPS/MRP。（注意：这是指在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，并不是每次展SRP都要先展MPS/MRP）2．必须指定MPS/MRP计划代号，不然无法找到“参数”。3．不支持表头指定的MRP计划代号中对应的“来源MPS计划代号”与表头指定的MPS计划代号不一致。8生产制造易混淆概念4．展完SRP后必须分别在MPS/MRP模块查询供需资料。5．关于“重展否”：选择是否包含最近已执行过MPS/MRP/BRP展开的订单。6．MPS/MRP/BRP/SRP不支持一个代号对应不同的“来源MPS/MRP计划代号”,即只考虑一个锁定计划。7．展SRP的销售订单遵循常规MPS/MRP供需政策和存货供应参数的设置。8．某销售订单第一次展SRP时，必须被“选中”。9．SRP计划执行时会“刷新”供需档，故产生的SRP供需资料无法追溯。BRP运算逻辑:1.直接按物料清单上记录的使用数量推算各物料的毛需求量2.BRP推算子件需求量时，以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单ATO模型的计划订单子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开3.BRP计算时不考虑物料现存量、锁定及审核采购请购单/采购订单/进口订单/生产订单/委外订单余量，也不考虑计划、锁定及审核生产订单/委外订单子件未领用量。4.BRP计算时考虑各物料的提前期。5.BRP展开时，不计算产出品子件的需求。6.对于重复计划物料，BRP皆视同非重复计划物料处理，即不生成重复计划而是产生标准生产订单。7.BRP支持直接供应计划，运算逻辑同MRP3、课前准备：新建工业企业的账套，日期200906，要求每两个人能有一台笔记本。
