字段名称

详细解释

基本信息

生产组织

从生产工单携带基本信息中的生产组织

单据编号

用料清单的单据编号，根据编辑规则自动生成，编码规则设置判断是否可以编辑

单据类型

用料清单的单据类型

产品编码

从流程生产工单携带分录的物料编码

计量单位

从流程生产工单携带分录的计量单位

数量

从流程生产工单携带分录的数量

辅助属性

从流程生产工单携带分录的辅助属性

生产工单编号

从流程生产工单携带工单的单据编号

生产工单行号

从流程生产工单携带分录的序号

生产工单状态

从流程生产工单获取分录的状态，计划状态/任务状态/业务状态/领料状态

生产线

从流程生产工单携带分录的生产线

配方

从流程生产工单携带分录的产品的配方

物料明细

物料编码

1. 生成流程用料清单时，默认由BOM或者配方携带

1）携带的物料编码,不允许手动修改

2）从BOM展开，物料类型为虚拟件，则自动取虚拟件下层物料

2.可新增物料编码

基本单位

携带物料物料的基本单位

用量类型

生成流程用料清单时，默认取BOM或者工序物料分配中的用量类型，不可维护

新增物料的用量类型只能选择：固定、变动

使用比例%

无替代：子项的使用比例必须为100%

非组合替代：被替代料与替代料的使用比例之和必须为100%

组合替代：被替代关键料与替代关键料的使用比例之和必须为100%

分子

默认由BOM或者工序物料分配携带，可手工维护

分母

默认由BOM或者工序物料分配携带，可手工维护

损耗计算公式

枚举值：空、标准用量/（1-变动损耗率）、标准用量*（1+变动损耗率）

1.不考虑损耗时，损耗率计算公式为空，不可编辑

2.考虑损耗时，默认从物料计划信息携带，允许修改

固定损耗

生成流程用料清单时，默认按以下方式取数：

1.不考虑损耗时，固定损耗为空，不可编辑

2.考虑损耗时，默认由BOM或者工序物料分配携带，可手工维护

变动损耗率

生成流程用料清单时，默认按以下方式取数：

1.不考虑损耗时，变动损耗率为空，不可编辑

2.考虑损耗时，默认由BOM或者工序物料分配携带，可手工维护

标准基本数量

用量类型为固定：标准基本数量=使用比例*分子/分母  

用量类型为变动：标准基本数量=生产工单基本数量*使用比例*分子/分母

需求基本数量

1.不考虑损耗时，需求基本数量=标准基本数量

2.考虑损耗时：

1）若损耗计算公式为标准用量*（1+变动损耗率）

需求基本数量=标准基本数量*（1+变动损耗率）+ 固定损耗

2）若损耗计算公式为标准用量/（1-变动损耗率）

需求基本数量=标准基本数量 /（1-变动损耗率）+ 固定损耗

其中用量类型的不同，标准基本数量的计算公式会不同，详见“标准基本数量”字段的说明

未发基本数量

根据公式计算，未发基本数量=需求基本数量-实发基本数量+退料基本数量-补料基本数量

下推领料申请基本数量

流程用料清单关联生成的生产领料申请单，保存后累加下推领料申请基本数量，删除后扣减

下推领料基本数量

流程用料清单关联生成的生产领料单，保存后累加下推领料基本数量，删除后扣减

退料

设置物料分录是否为退料物料

跳层

标记物料明细是否属于跳层件，不可编辑

父项物料编码

记录物料明细的父项物料编码，不可编辑

父项物料名称

记录物料明细的父项物料名称，不可编辑

成本中心

对费用进行归集、分配，对成本进行控制、考核的责任单位

来源方式

记录物料明细的来源方式，包括：来源BOM展开、来源配方、补料单更新、退料单更新、手工新增

物料控制

货主类型

生成用料清单时，默认取BOM中的供应方式

若BOM中没有值时，则默认为业务单元，可手工维护

货主

1.生成用料清单时，默认取BOM中的货主

2.若BOM中没有值时，根据货主类型的不同取不同默认值

1）货主类型=业务单元时，过滤范围为委托供货库存组织保管的核算组织列表

默认取列表中的默认值，没有默认值时取列表的第一个核算组织

当没有委托关系，库存组织为核算组织时，则取当前供货库存组织

2）货主类型=客户&供应商时，默认为空

过滤范围为管控单元的客户&供应商范围

3.可手工维护

批号

启用批号管理的物料，可手工维护

供货库存组织

1.生成用料清单时，依据流程生产事务类型-用料清单-库存发料信息来源的参数设置，确认默认取值的来源

2.可手工维护

供货仓库

1.倒冲物料，根据系统参数：倒冲物料仓库默认取值来源进行控制，可手工维护

1.依据流程生产事务类型-用料清单-库存发料信息来源的参数设置,确认默认取值

2.可手工维护

供货仓位

取值逻辑同供货仓库

备料调拨

设置是否备料调拨物料

调出组织

调拨时，发放生产所需物料的库存组织

调出仓库

调拨时，发放生产所需物料的仓库

调出仓位

调拨时，发放生产所需物料的仓位

领送料方式

1.生成用料清单时，依据流程生产事务类型-用料清单-库存发料信息来源的参数设置,默认取值，可手工维护

2.散装物料，领送料方式强制为不发料，不可编辑

倒冲

设置物料的是否倒冲(目前流程生产未支持倒冲业务)：

1.生成用料清单时，依据流程生产事务类型-用料清单-库存发料信息来源的参数设置,默认取值

2.可手工维护

散装物料

设置是否散装物料

生成用料清单时，依据用料清单库存发料信息来源的设置默认取值，可手工维护

倒冲时机

设置物料的倒冲时机(目前流程生产未支持倒冲业务)：

倒冲时，默认取生产事务类型中的倒冲时机设置，可手工维护

不倒冲时，默认为空，不可编辑

关键件

设置物料是否关键件：

1.生成用料清单时，依据流程生产事务类型-用料清单-库存发料信息来源的参数设置，默认取值

2.可手工维护

超发控制

生成用料清单时，携带物料生产信息中的领料限额控制方式，可手工维护

超发控制方式包含：可超发、不可超发

领料上限允差%

超发控制=可超发时，字段锁定，不可编辑

超发控制=不可超发时，可手工维护

领料上限基本数量

根据需求基本数量*（1+领料上限允差%）计算

领料下限允差%

超发控制=可超发时，字段锁定，不可编辑

超发控制=不可超发时，可手工维护

领料下限基本数量

根据需求基本数量*（1-领料上限允差%）计算

提前期偏置（天）

生成用料清单时，携带BOM中的提前期偏置（天），不可编辑

需求日期

默认等于计划开工时间+提前期偏置（天），可手工维护 

需求日期需落在生产日历内

工序号

生成用料清单时，默认由BOM或者工序物料分配携带，可编辑

未取到值时或者手工新增的用料清单分录，工序号默认10，可手工维护

工序编码

生成用料清单时，默认由BOM或者工序物料分配携带，不可编辑

1.工序计划审核时，对应工序的工序编码更新流程用料清单的工序编码，不可编辑

如果是非标工序时，则为空；如果获取失败，也为空

2.用料清单提交时，需获取对应工序的工序编码更新流程用料清单的工序编码，不可编辑

如果是非标工序时，则为空；如果获取失败，也为空

工序名称

工序编码携带

工序说明

生成用料清单时，默认由BOM或者工序物料分配携带，不可编辑

1.工序计划审核时，对应工序的工序说明更新流程用料清单的工序说明，不可编辑，如果获取失败，为空

2.用料清单提交时，需获取对应工序的工序说明更新流程用料清单的工序说明，不可编辑，如果获取失败，为空

数量控制

实发基本数量

系统自动控制，累计的实发数量，按基本单位计量

1.退料=否时，生产领料单审核时反写实发基本数量

2.退料=是时，默认=需求基本数量，且数值红字字体显示

退料基本数量

系统自动控制，累计的退料基本数量，按基本单位计量，生产退料单审核时反写退料基本数量

补料基本数量

系统自动控制，累计的补料基本数量，按基本单位计量，生产补料单审核时反写补料基本数量

已消耗基本数量

系统自动控制，累计的已消耗基本数量，按基本单位计量

通过生产事务类型的扣减时机（汇报扣减/入库扣减）确定已消耗基本数量的计算时机

根据不同的计算时机，依据入库数量或者汇报数量*单位数量消耗的需求基本数量，计算已消耗基本数量

在制基本数量

在制基本数量=实发基本数量+补料基本数量–退料基本数量–已消耗基本数量，按基本单位计量

可发基本数量

可发基本数量=领料上限基本数量-实发基本数量+退料基本数量-补料基本数量

当超发时，可发基本数量小于0时，也显示为0

按钮名称

详细解释

审核

单据状态必须为已提交才能审核

流程用料清单审核时，对应的流程生产工单必须为已审核

重算已消耗数量

用于重算用料清单的已消耗数量

删行

来源方式=手工新增，允许删行

来源方式=来源BOM展开或者来源配方的物料明细不支持删除行，如果不需要领用，可以设置领料方式=不领料

替代设置

执行替代设置操作

替代删除

执行替代删除操作