主讲人：刘庆平时间：2020年-5月K3WISE生产计划管理应用与数据讲解目录计划管理体系介绍物料基础资料-生产计划相关MPS/MRP运算逻辑计划订单维护案例分析主生产排程（MPS）定义主生产计划是一个针对个别具体产品的计划。他分解生产规划，显示每一个期间每一个最终产品需要生产的数量。主生产计划(MasterProductionSchedule,MPS)物料需求计划（MRP）定义物料需求计划是表示用在主生产排程中，产品组件的采购和生产计划。他展示了数量的需求以及什么时候生产部门要生产或使用这些组件。采购和生产活动控制使用MRP来决定采购或生产指定的物料。物料需求计划(MaterialRequirementPlanning,MRP)MRP的运算逻辑图客户订单市场预测MPS主生产计划1、需生产什么产品2、何时需要3、需要多少MRP计算1、展开各层的毛需求2、计算净需求3、决定批量4、计算订单发出时间物料信息订货策略提前期生产计划采购计划可用库存库存量预计入库已分配物料替代BOM工艺路线工程变更物料计划基础资料1.独立需求和相关需求2.时界和计划展望期3.计划策略4.计划模式5.批量调整6.订货策略7.提前期8.其他参数独立需求/相关需求计划基础资料设置说明独立需求（IndependentDemand）物料的需求与其它物料的需求无关，即该物料的需求不受其它物料的需求的影响可预测相关需求（DependentDemand）物料的需求来自于其它产品或零件的需求，后者是前者的父项物料垂直相关：一个组件被推迟送达，最终的产品也会被推迟。其他组件在这一组件到达之前将变得不再需要水平相关：当一个组件延迟或不足时，其他的组件将不得不重新计划需求/计划时界和展望期需求/计划时界和展望期•需求时界（DTF，DemandTimeFence）：在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于目前日期与计划时界（PTF，PlanningTimeFence）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。需求时界通常略大于总装提前期。•计划时界（PTF，PlanningTimeFence）：介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测的客户订单。计划时界通常略大于累计提前期。•计划展望期：计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后）是下一个计划的时间范围。计划展望期应大于产品的总提前期，许多企业以月、季度等为计划展望期的时间跨度。注意:计划方案的“需求来源”的“是否考虑需求时界和计划时界”参数：当需求来源为销售订单和产品预测时，在需求时界内以销售订单为需求来源，在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预测单中数据大的单据作为需求来源，在计划时界外以产品预测量作为需求来源。计划展望期计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围展望期时间扣除了工厂日历里的休息日计划展望期=∑各时区天数*时区个数可以在MPS/MRP横式报表以各时区天数*时区个数展示计划策略计划策略用于指明物料以什么方式进行计划主生产计划（MPS）•需求来源为独立需求•对象为产成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。物料需求计划（MRP）•一般的自制件、采购件设为MRP类物料；如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。总装配（FAS）•在系统中同MRP计划一致，未做区分无计划（None）•物料不参与需求计划运算•数量大、金额小、不重要或作战略采购的物料计划模式计划模式常见的四种计划生产方式面向库存生产(MTS，MakeToStock)在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型面向订单生产（MTO，MakeToOrder）产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产面向订单装配（ATO，AssembleToOrder）是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品面向订单设计（ETO，EngineeringToOrder）在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品批量调整提前期(LeadTime,L/T)提前期(LeadTime,L/T)•固定提前期：生产、采购不受批量调整的影响的提前期部分•变动提前期：生产受到需求批量影响的提前期部分•累计提前期：物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在ＢＯＭ维护里可进行累计提前期的计算。•变动提前期批量：最佳生产批量，需和变动提前期同时使用•提前期计算公式：•提前期＝取整[固定提前期＋（订单需求量/变动提前期批量）＊变动提前期]其他参数1.安全库存：为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单位计算的库存量2.日消耗量：物料每天的使用量，仅针对再订货点物料3.计划员：指定该物料计划制定人，主要供MPS/MRP计划范围指定计划员运算4.投料自动取整:投料时该物料进行取整处理5.MRP计算是否合并需求MRP计算后将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算MRP计算是否产生采购需求MRP计算后自动产生采购申请单计划方案设置-需求参数提供多种组合的需求计算来源全部计划对象(销售订单/产品预测)指定需求单据(必选已审核单据，可选未审核单据)指定物料(向上获取、本级计算、向下展开)指定计划员(物料计划资料中设置)主生产计划(仅作为MRP计算来源)计划方案设置-计算参数支持多种计算参数选择损耗率/成品率:在BOM中设置现有库存安全库存：物料基本资料中设置考虑预计入库数量和已分配数量(预计可用量计算、预计量调整)库存需求独立产生计划净需求考虑订货策略和批量调整库存需求独立产生计划选中该参数，MPS/MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。（该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期）。下次MPS/MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记。净需求考虑订货策略和批量调整勾选“净需求考虑订货策略和批量调整”参数后，依据计划策略“期间订货量（POQ）”、“批对批（LFL）”、“固定批量（FOQ）”、“再订货点（ROP）”四个选项，进行批量调整的处理计划订单量=批量调整(净需求或净需求/成品率)不勾选，则不进行批量调整计划订单量=净需求或净需求/成品率计划管理－－物料替代的处理物料自动替代例如电子行业中材料的替代是非常普遍的情况，如果不善加管理，可能造成大量的库存积压、重复购买、材料失效。MPS/MRP方案参数设置建立物料替代关系物料替代清单审核物料替代清单投料自动替代物料替代嵌套检查MPS/MRP计算手工录入替代数量比例适用于哪个BOM自制件替代自制件替代相互替代系统参数控制考虑替代关系考虑替代关系是一种基于库存的替代，替代关系在生产数据管理模块的物料替代中可以定义。如A可以被B替代，则在MRP计算过程中，如果A产生了净需求，而在同一日期上，B有剩余库存，那么就用B的剩余库存来替代A，同时产生一张替代清单。考虑确认的替代清单作为预计量考虑确认的替代清单作为预计量是一种不给予库存的替代，即系统中如果存在一张A被B替代的替代清单（审核），那么在MRP计算过程中，强行将这张替代清单作为A的预计入库单据，B的已分配单据（参见前面预计量的说明），参与替代的数量是替代清单上的实际替代数量，而此时不考虑B的库存是否够预计量调整预计量调整应用场景在企业做主生产计划及物料需求计划时，其需求的接受时间具有一定的模糊性，往往并不需要精确指定，在一定范围内能到达的物料均可以被使用。否则，会产生冗余的物料需求，以至增大库存甚至产生呆滞料。预计量调整（向后及取消）向后调整（整单调整）当天的预计可用库存>0，逐天向后找是否有净需求，如果找到即往后调整期初库存>0,且展望期范围内没有需求取消10.249.24需求预计量WORK01(PPROD01)600SO01300SO0230010.1610.2010.249.24预计量10.1610.20需求充分利用预计库存（可用），防止产生多于库存甚至呆滞料。模拟调整对下阶物料的影响。预计量调整（向前）向前调整（部分调整）需求当天预计可用库存不够，但是在允许调整的范围内（工作日）有可用的预计量，将预计量往前进行调整10.249.24需求预计量WORK01(PPROD01)600SO01300SO0230010.1610.20计划方案设置-合并参数合并部分条件相同的计划订单，减少计划订单数量合并对象是计划订单整单或分录的数量计划订单必须源自同一个销售订单或预测单的同一个物料MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并(物料参数设置)POQ净需求合并规则(计算参数“净需求考虑订货策略和批量调整”选中时，才生效)计划方案设置-合并参数04.01电脑04.03主机04.02显示器04.04集成主板04.05螺丝04.05螺丝假设主数据参数：MRP是否合并需求分录合并整单合并销售订单分录物料代码物料名称数量需求日期104.01电脑1502005-5-16204.01电脑2002005-5-14SEROD000002物料计划订单数量源单分录日期4.05PL01200SEROD00000222005-5-94.05PL02200SEROD00000222005-5-104.05PL03150SEROD00000212005-5-114.05PL04150SEROD00000212005-5-121、整单合并：如果来自相同销售订单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合并，时间取最早的日期。2、分录合并：如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。计划方案设置-投放参数投放参数运算完成后是否直接投放计划订单(一般不勾选,计划员可能做手工调整)生产任务单和采购申请单单据状态计划方案设置-其他参数其他参数自动关闭拖期的预测单启用锁单冲销算法，启用严格跟单算法，同时使用计划管理－－拖期数据的处理1.拖期订单/预计量：2.拖期预测：拖期数据在正常数据计算之前单独进行处理手工关闭通过参数关闭拖期数据的处理由于生产能力或供应商交货不及时等原因造成生产或采购的拖期、订单的延期交货等。BOM低位码维护AEDCB物料低位码A0B2C2D3E3F2H0I1J1BOM1BOM2运算顺序低位码运算物料10A、H21I、J、K32B、C、F43D、E物料运算顺序FCEDBKJIH计划管理－－锁单的处理应用原理：计算后（计算前）将销售订单置上锁单标志手工（系统自动）将产生的预计量单据同时置上锁单标志下次计算时，记录有锁单标志的预计量将与关联的需求进行冲减销售订单物料代码物料名称数量需求日期SEROD00000204.01电脑1502005-5-16插单SEROD00000404.01电脑2002005-5-14锁单的处理临时插单、或者客户订单数量或交期的调整导致生产计划的不稳定。计算结果-计划订单的维护和投放计划订单合并和拆分计划订单关联查询计划订单确认和批量投放主要功能客户价值方便计划人员对计划订单进行调整和确认，提高工作效率。计算结果－计划员工作台121、勾选需要分析的物料；2、点击【展开】后，系统将加载对应的明细数据。展开后的明细数据1、有例外信息的物料及单据，系统会进行标识；2、双击单据行后，系统将调出对应的单据。调出单据后，参照例外信息对单据进行调整1、分析OK后，勾选需要进行处理的计划订单；2、点击【批量维护】按钮对计划订单进行批量维护。主要功能客户价值展开明细数据进行计划分析；例外信息单据处理；计划订单批量维护。根据物料供需情况，直接提供计划调整建议信息，供计划员快速决策；对MRP结果清单进行查看、调整，以及对计划订单进行批量维护与投放的综合平台。案例分析案例1：指定单据计算，其他单据也参与计算案例2：订单已经锁单，但是还是跑出新的计划订单订单对应计划订单已经投放，但是生产任务单的计划生产日期在展望期之外，所以不会作为预计入。案例3：MRP计算，提示下标越界，计划开始日期小于当期日期第一步：执行附件（1不结帐增加工厂日历SQL脚本.sql）中的语句；第二步：执行以下语句：--备份select*intot_WorkCalendar20190121fromt_WorkCalendarselect*intot_Mutiworkcal120190121fromt_Mutiworkcal--删除deletefromt_WorkCalendarwhereFDay>'2019-07-01'--其中这个日期已本期第一天为准deletefromt_MutiworkcalwhereFDay>'2019-07-01'execprc_GenWorkCal'2021-10-31'案例4：任务单已经结案，但是对应投料单还是作为已分配任务单已经结案，但是计划关闭状态却没有关闭Thanksterimakasih感謝谢谢ありがとうขอบคุณ
