【案例分析】

1、工艺路线设置包含包装中心、冷冻中心两道工序,各自对应不同的加工车间,如下图:

2、新增工序汇报生产订单,生产产品“自制”100PCS,对应生产用料清单中,材料“AAA”为10工序领用,材料1 由20工序领用,生产订单及用料清单如下图:


3、工序计划单如下图,后续将10、20工序操作工序领料;

4、10工序,首序转入100,本次汇报数量80,工序转移单及工序汇报单如下:

5、20工序转入80,工序汇报50,并操作生产入库50,工序转移单、工序汇报单、生产入库单如下图:

6、月底,执行计划“车间全局盘点工序在制盘点单”生成工序在制盘点单,对应的实际在制数量如下图;

7、车间投入产出表获取的实际在制数量如下图;

8、月底成本计算,在产品分配标准设置为“工序实际在制数量”,成本计算后,车间成本计算单结果如下:

【计算逻辑】

分配逻辑:工序完工消耗比例=完工数量/(完工数量+实际在制数量)
10工序对应的工序生产部,领用材料本期投入 100,对应投入金额1.82,该道工序的工序实际在制数量20,故当期投入的材料对应的完工成本 50/(50+20)*1.82=1.3,期末在产=1.82-1.3=0.52;

20工序对应的冷冻中心,领用材料本期投入100,对应投入金额34.37,该道工序的工序实际在制数量30,故当期投入的材料对应的完工成本=50/(50+30)*34.37=21.48,故本期完工金额21.48,期末在产=34.37-21.48= 12.89。

【扩展知识】

1、在产品分配标准"工序实际在制数量"计算逻辑

2、在产品分配标准_汇报未入库数量