业务场景

    批次管理，就是对物料的整个流转过程（包括外购入库、企业内部流转、销售出库）中所发生的业务按批次进行管理及跟踪，其目的是为物料流转环节的跟踪、质量追溯提供必要条件。        

一般来说，批次管理适用于以下场景：

• 对价格比较敏感，入库的时候需要按照不同的价格区分批次的物料；

• 有保质期要求的物料，比如橡胶、油品、食品、药品等，批次管理是保值期管理的先决条件。

• 对于质量有追溯要求的物料，比如在化学、生物、食品、医药、电子等行业。

• 对出入库时序有要求的物料，比如先进先出的物料，批次管理是实现该管理目的的不二法门。

第一招：物料设置

路径：企业建模-主数据-物料-物料

步骤1：在物料-库存资料中启用批次管理、保质期管理，启用保质期管理，需维护保质期、 保质期单位、入库失效提前期等信息

业务规则1：启用保质期管理，必须启用批次管理，启用批次管理，可不启用保质期管理

第二招：批次规则设置：批次管理的物料，在日常出入库时，批次信息可以由用户手工录入，也可以根据批次规则自动生成。

路径：供应链管理-库存管理-基础资料-批次规则

步骤1：选择库存组织、物料分录，执行【新增】进行批次规则定义，勾选【允许修改生成的批次号】表示：自动生成的批次可以手工修改

步骤2：启用批次规则

第三招：批次管理物料入库：以采购入库单为例：

步骤1：新增采购入库单，选择启用批次、保质期管理、启用批次规则的物料

步骤2：不录入生产日期及到期日期，提交，系统提示必录

步骤3：采购入库单审核完成，联查即时库存

业务规则1：批次号按批次规则定义自动生成，允许人工编辑

业务规则2：启用保质期管理的物料，生产日期和到期日期必录

第四招：批次管理物料出库：以销售出库单为例，

步骤1：新增销售出库单，选择启用批次、保质期管理、启用批次规则的物料

步骤2：不录入批次，提交销售出库单，系统提示批次、生产日期、到期日期必录

步骤3：录入批次信息，系统自动带出生产日期及到期日期

步骤4：销售出库单审核，联查即时库存

第五招：自动匹配出库

按批号先后顺序：EAS暂未实现

按批次先进先出：

步骤1：即时库存物料批次入库顺序为：Batch-20210531-0001（可用余量100）、Batch-20210531-0002（可用余量100）、Batch-20210531-0003（可用余量100）

步骤2：新增销售出库单（出库数量150），自动匹配出库，依据先进先出规则，Batch-20210531-0001（数量100）、Batch-20210531-0002（数量50）

按批次后进先出：

步骤1：即时库存物料批次入库顺序为：Batch-20210531-0001（可用余量100）、Batch-20210531-0002（可用余量100）、Batch-20210531-0003（可用余量100）

步骤2：新增销售出库单（出库数量150），自动匹配出库，依据后进先出规则，Batch-20210531-0003（数量100）、Batch-20210531-0002（数量50）

近效期：

步骤1：即时库存物料到期日期为6月15日（可用余量100）、6月24日（可用余量100）、7月25日（可用余量100）

步骤2：新增销售出库单（出库数量150），自动匹配出库，依次根据库存可用余量按近有效期的进行匹配，匹配结果如下，到期日期为6月15日出库100，到期日期为6月24日出库50

空白：默认按先进先出的方式出库

业务规则1：当在即时库存中找到第一个批次并且能够满足分录出库数量时，返回该批次；如果需要几个批次来满足出库，则该分录按返回的批次拆分成多条分录；如果取出的这些批次的数量的总和不能满足分录的出库数量，则匹配批次失败。

业务规则2：如果录入单据时指定了辅助属性、仓库、库位、供应商、客户、库存类型、库存状态等字段，则同时以这些字段值为条件，查询即时库存表中对应的库存记录和进行批次匹配；

业务规则3：如果该库存组织的参数“按基本计量单位更新库存”为‘是’，当多个分录的物料编码及其它字段相同，只是计量单位不同时，这几条分录一起进行批次的出库匹配，并且统一按基本计量单位（不按分录上的计量单位）查询批次和数量，在取出满足条件的批次和数量后，自动换成成分录上的计量单位的库存数量。