演讲者：何剑2021年2月3日目录01整体架构与价值整体架构、应用价值、业务模型、主要特性02场景应用与操作关键场景、专题应用、初始准备及基础数据具体业务流程、报表分析、周边业务关系03新增特性CONTENT产品新增特性清单生产制造整体架构需求计划委外管理生产订单移动设备PC客户端数字化工作入口一体化应用营销管理采购管理工程数据物料清单物料清单全阶维护子件用途查询母件结构查询订单变更完工入库订单维护完工齐套检查领料、退料缺料分析集成应用PLM集成MES集成长周期计划计划策略计划方案计划结果评估物料需求计划批次需求计划需求管理委外订单委外结算委外价格委外核销委外成本委外收发料库存管理设计员计划员操作员管理者企业、组织、基础数据、权限、流程、模板、报表、系统管理数字化建模成本管理在库品改制/返修跨组织领料/入库物料需求计划整体架构采购管理请购单采购订单企业社交、协同办公、移动门户企业、组织、基础数据、权限、流程、模板、报表、系统管理数字化建模营销管理销售管理库存管理存量安全库存调拨申请调拨订单生产管理生产订单生产订单备料工程数据物料清单计划资料计划供需关系计划类型生产类型日常业务计划独立需求内部独立需求计划运行计划方式定时任务手工运行销售下推计划分析报表销售执行追踪表供需追溯明细表计划独立需求明细表计划订单明细表计划订单汇总表需求明细表计划策略计划方案MRPLRP计划工作台供需资料查询计划运行错误信息订单生产预测生产混合生产委外管理委外订单委外订单备料重排建议高效协同•多工厂计划协同•计划和执行协同•生产和采购协同敏捷响应•预置多种计划策略•不用物料采用不同策略进行规划•根据需求重新安排生产/采购计划降本增效•提升按时交货率•提升工作效率•降低库存•缩短生产周期应用价值业务模型生产订单委外订单请购单MRP运算MRP计划订单MRP计划工作台计划独立需求内部独立需求计划策略销售管理采购管理委外管理库存管理生产管理物料档案BOM计划策略计划委托关系计划供需关系计划方案主要特征物料需求计划010203060405单/多工厂计划•单工厂计划•多工厂计划•跨组织发料•跨组织完工入库计划策略•按库生产（MTS10、MTS20）•按单生产（MTO10）•..计划处理过程•批量策略•日期策略•供需匹配•替代处理•计划合并•冲销处理•重排处理•超期处理报表分析计划评估计划运行•MRP/LRP计划工作台•物料供需查询•重排建议•计划错误日志•全局/局部计划•立即运行/调度运行•MRP/LRP/长周期计划•计划订单明细/汇总表•需求明细表•供需追溯表•订单执行跟踪表•..目录01整体架构与价值整体架构、应用价值、业务模型、主要特性02场景应用与操作关键场景、专题应用、初始准备及基础数据具体业务流程、报表分析、周边业务关系03新增特性CONTENT产品新增特性清单PART1关键场景关键场景—单工厂计划在单工厂计划中，工厂自己完成从接单-计划-执行的整个循环过程。关键特性应用场景单一工厂的物料需求计划。虽然企业为多工厂，但工厂之间无任何业务关系，且每个工厂运行自己的物料需求计划。单工厂计划销售部计划部生产部采购部销售订单计划订单生产订单物料需求计划运行请购单委外订单计划独立需求关键场景—多工厂计划多个工厂集中编制计划。支持组织间多层供需路径的定义。支持工厂间库存共享。支持按比例或优先顺序分配需求给工厂。关键特性应用场景企业有多个加工厂，各加工厂能力相似，或加工厂之间为上下游协同关系。企业希望对各工厂的计划进行集中管理，统筹安排。使各工厂的产能均衡，或库存利用率最高。工厂间的生产协同可以通过调拨、跨组织发料、跨组织入库等多种方式来实现。多工厂计划销售组织计划中心装配一厂装配二厂销售订单计划订单生产订单物料需求计划运行请购单委外订单计划独立需求配套厂采购组织生产订单生产订单关键场景—多工厂计划多个工厂组合成多个计划中心分别编制计划。计划中心的协同关系通过组织间供需关系来构建。关键特性应用场景企业有多个成品厂，各成品厂独立接单、独立计划。成品厂所需的零部件由配套厂供应。工厂间的生产协同可以通过调拨、跨组织发料、跨组织入库等多种方式来实现。多工厂计划计划中心2计划中心1装配一厂装配二厂销售订单计划订单生产订单物料需求计划运行请购单委外订单配套厂采购组织生产订单生产订单销售订单计划订单物料需求计划运行关键场景—MTS（按库生产）按预测在接单前组织成品生产。销售订单可以参与或不参与计划编制。订单和预测之间进行冲销处理。可以是单/多工厂计划。关键特性应用场景企业为提高客户服务水平，根据历史销售情况对未来一段时间内要销售的产品进行预测，并提前备库生产。接到订单后直接从库存出货。典型行业：食品、饮料、消费品等需求相对稳定、成熟的行业。MTS（按库生产）库存组织销售组织计划组织采购组织销售订单请购单销售出库单产品入库单计划订单物料需求计划运行计划独立需求生产订单冲销生产入库出货关键场景—MTO（按单生产）在接到销售订单后才开始组织生产及采购活动。可以针对公共物料按预测进行生产或采购。订单和预测之间进行部件冲销。可以是单/多工厂计划。关键特性应用场景成品物料在接单后组织生产。模式1：完全按单生产。即只有在接到订单后才开始组织成品、半成品、原料的生产和采购活动。模式2：成品按单生产，但公共零部件按预测进行备库生产或采购。接单后直接完成成品的装配活动。这种模式下可以缩短订单的交付周期。典型行业：电子、造纸、汽配。MTO（按单生产）库存组织销售组织计划组织采购组织销售订单请购单销售出库单产品入库单计划订单物料需求计划运行计划独立需求生产订单部件冲销生产入库出货PART2专题应用相关专题-需求管理-计划策略计划策略决定了企业响应客户需求时间的长短，以及持有的库存水平的高低。常见的如：MTS、MTO、ATO。如下图所示：•MTS：响应客户需求时间最短，但库存持有水平较高。•MTO：响应客户需求时间最长，但库存持有水平较低。•ATO：介于MTS和MTO两者之间。通过预投公共部件，在接单后根据客户需求完成最终的装配过程。相关专题-需求管理-预置计划策略-MTS成品半成品1半成品2材料1材料2计划独立需求销售订单出货冲销成品半成品1半成品2材料1材料2计划独立需求销售订单订单冲销MTS10:完全基于成品的预测来进行MRP计算。即使订单需求大于预测也不参与MRP运算。这种模式会让企业处于一个相对稳定的生产环境中，避免订单需求波动对生产的影响。MTS20:与MTS10的区别在于当客户订单大于计划独立需求时，按订单需求来驱动生产。这种模式可以使企业能按时满足客户需求，但会造成短期内的生产波动。系统预置了两种基本的MTS策略：MTS10、MTS20。相关专题-需求管理-预置计划策略-MTO成品半成品1半成品2材料1材料2销售订单•系统预置了1种基本的MTO策略。•MTO10:指只有在接到订单后才开始组织物料的加工和采购业务。物料一般都是一次性生产且物料没有通用性。相关专题-需求管理-预置计划策略-ATO成品公共半成品专用半成品材料1材料2销售订单•系统预置了1种基本的ATO策略。•ATO10：MTO企业为了缩短交付周期，会在接单前对组成产品的公共物料按预测组织生产和采购。接单后直接领用公共物料组装出最终的产品。•通过对订单需求展开BOM子件需求来冲销子件的计划独立需求。计划独立需求部件冲销相关专题-需求管理-预置计划策略清单系统预置了常见的3种MTS策略、1种MTO策略、1种ATO策略，并允许用户自定义计划策略。策略编码策略名称策略说明MTS10成品按预测生产完全基于成品的预测来进行MRP计算。即使订单需求大于预测也不参与MRP运算。这种模式会让企业处于一个相对稳定的生产环境中，避免订单需求波动对生产的影响。MTS20成品按预测+订单生产与MTS10的区别在于当客户订单大于计划独立需求时，按订单需求来驱动生产。MTS30部件预投对MTO企业，为缩短交付周期，会在接单前对组成产品的公共物料按预测组织生产和采购。接单后直接领用公共物料组装出产品。MTO10完全按单生产指只有在接到订单后才开始组织物料的加工和采购业务。物料一般都是一次性生产且物料没有通用性。ATO10按单装配此策略和“MTS30：部件预投”策略配合使用。对公共物料通过“部件预投”策略来提前生产。接单后，对成品及关键部件按单组织生产，并直接领用公共物料完成产品的装配过程。相关专题-需求管理-计划策略示例MTS10策略示例：•需求来源：计划独立需求•冲销方式：订单冲销（按出货量）相关专题-需求管理-自定义计划策略当系统预置的计划策略无法满足企业要求时，也可以自定义计划策略。例如：按库生产的企业，希望在跑计划时同时考虑研发试制的需求。相关专题-需求管理-计划策略分配•定义好的计划策略可以分配到物料上。例如：企业的产品A用MTS策略，产品B有MTO策略。•也可以按组织、计划分类来分配计划策略。•MRP计算时按先物料、再计划分类、最后组织的顺序依次匹配。相关专题-需求管理-冲销•冲销指计划独立需求和销售订单在需求数量上的销抵处理。•冲销的目的是为了确保需求不会重复发生。•不同的计划策略采用不同的冲销方式。系统提供的冲销方式包括：•按订单数量冲销•按出货数量冲销•按部件冲销按订单量冲销。MTS20策略采用的就是此种冲销逻辑。按出货量冲销。MTS10策略采用的就是此种冲销逻辑。相关专题-需求管理-冲销按部件冲销：ATIO10策略采用的就是此种冲销逻辑。按部件冲销时系统只冲销公共物料的需求（即未勾选“专用料标识”的物料），对专用料，只有在接到实际订单后才展开需求进行处理。相关专题-需求管理-冲销期间冲销期间示例：时段1天数=10天，时段2天数=10天。每个时段内的订单和预测进行冲销。跨时段无法冲销。•通过计划策略定义冲销期间（时段天数），最多可以定义3个时段。•MRP计算时，从当前日期开始，按时段天数划分冲销期间并进行冲销处理。•一般建议启用一个时段，时段天数设为999。特殊情况再启用其余时段。相关专题-需求管理-冲销设置设置冲销方式设置冲销期间在计划策略功能中设置与冲销相关的选项。相关专题-需求管理-计划独立需求•计划独立需求相当于企业手工编制的销售预测。•预测过程在线下管理，预测结果可以导入或手工录入到系统中，做为MRP计算的需求来源。•计划独立需求可以被销售订单冲销。以确保需求不会重复。•计划独立需求关键数据项：工厂、物料、数量、需求日期。相关专题-需求管理-内部独立需求•内部独立需求相当于企业内部（非企业外部）发起的需求。典型的如：研发试制类的需求。•内部独立需求也可以做为MRP计算的需求来源。•内部独立需求没有冲销处理。必要时需人工关闭，以确保需求不会重复。相关专题-MRP运算逻辑-总体处理步骤如下：•基本数据检查。•计算计划展望期。•对MRP计算相关的数据进行快照处理。•预处理：计算低阶码、冲销处理等。•按低阶码循环处理。•供需排序•供需匹配•产生计划订单：提前期计算、数量修正、决定供应类型等。•按BOM展开•资料输出：快照数据、供需明细数据、供需追溯数据、计划订单等。MRP计算前，会对参与MRP计算的相关数据，如：物料、BOM、供需单据进行快照处理。然后MRP是基于这些收集的快照数据进行处理，并输出计划运算的结果。如下图所示：相关专题-MRP运算逻辑-数据收集MRP计算支持的供需类型如下图所示：相关专题-MRP运算逻辑-供需数据销售订单计划独立需求内部独立需求组织间需求调拨申请需求生产订单备料需求安全库存需求委外订单备料需求计划订单备料需求现存量生产订单委外订单请购单采购订单调拨申请调拨订单计划订单调拨订单需求供应单据：通过“计划方案配置收集哪些供应单据。独立需求：通过计划策略的设置决定收集哪些需求单据。相依需求：系统固定收集。如果在物料档案中设置了安全库存，在MRP计算时会把安全库存做为独立需求，并优先扣减供应。相关专题-MRP运算逻辑-安全库存•过期供需指供需交期早于系统当前日期的业务单据。•对过期供需，可以通过设置过期供需天数来控制考虑的过期供需范围。当未设置过期供需天数时，系统不会收集交期早于当前日期的供需单据。•过期供需天数在MRP计划方案中设置。•在MRP计算时，对过期供需系统自动把交期调整为当前日期。并按当前日期参与后续的供需排序及匹配过程。相关专题-MRP运算逻辑-过期供需需求供应当前日期需求供应过期供需天数在过期供需天数外，MRP不考虑在过期供需天数内，MRP会考虑低阶码是物料在整个BOM中所处的最低位置。MRP计算时是根据物料的低阶码自上而下逐层计算的。低阶码越小的物料，表示级别越高，越要优先处理该物料的需求。相关专题-MRP运算逻辑-低阶码•在供需匹配前，MRP需要对收集的需求和供应进行排序处理。MRP遵循交期优先的原则，交期越早越优先处理。如下图所示：相关专题-MRP运算逻辑-供需排序和匹配销售订单/2021.01.10/100销售订单/2021.01.15/100计划独立需求/2021.01.18/200销售订单/2021.01.20/50物料：FG01的需求库存/2021.01.1/150生产订单/2021.01.10/80计划订单/2021.01.15/300计划订单/2021.01.20/100物料：FG01的供应•在供需匹配时，当供应日期早于需求日期时，供应可以匹配给需求。当供应日期晚于需求日期时，通过设置“超期供给天数”来控制超期供应能否供应需求。超期供给天数可以按物料来设置。如下图所示：需求供应供应供应超期供给天数在超期供给天数外，不能供应在超期供给天数内，可以供应供应日期早于需求日期，可以供应在物料中设置超期供给天数相关专题-MRP运算逻辑-替代•在MRP计算过程中，当主料的供应不足时可以使用替代料进行供应。•只支持相依需求的替代，只支持部分替代。•支持多替代料替代，系统按替代顺序依次替代。•替代料的供应优先满足替代料自身的需求，余量再满足主料的需求。•在BOM中定义替代料，以及替代料的替代顺序和替代比例。替代方式选择“部分替代”指定替代料的替代顺序指定替代料与主料的替代比例相关专题-MRP运算逻辑-替代-示例例如：A由B替代，替代比例为1:1。A和B的需求及供应如下：供需匹配过程如下：说明：物料A的需求有100个，库存有30个，净需求量为70个。同时A定义了替代件B，B的库存有100个，但因为B自己还有需求40个。所以B的库存要先满足自己的需求40个之后，剩余的60个可以供应给A。•MRP计算会记录下每笔需求所匹配到的供应数据。一笔需求可以匹配到多笔供应，一笔供应也可以匹配给多个需求。这种供需关系称为供需追溯。•通过供需追溯，便于计划员分析计划结果，确定每笔供需的来源和去向。•MRP产生的供需追溯为静态数据。即当供需单据发生变化时，供需追溯不会自动改变。只有重新运行MRP后供需追溯才会发生变化。•通过报表：供需追溯明细表，来查看每次计划运算后的供需追溯数据。相关专题-MRP运算逻辑-供需追溯（Pegging）默认情况下，MRP计算时采用的是批对批（lotforlot）策略，即需要多少，补货多少。但是在某些情况下，系统会按照一定的策略来放大补货数量。这些策略包括：•损耗•经济批量•固定批量•倍量相关专题-MRP运算逻辑-数量修正•直接批量即需求多少补货多少，补货数量等于需求数量。•MRP计算时，如果是直接批量，直接根据需求数量创建计划订单。物料档案业务信息页签中，批量规则选择“直接批量”。相关专题-MRP运算逻辑-数量修正-直接批量损耗有两种类型：生产损耗和投料损耗。区别如下：•生产损耗：即物料在生产加工时由于工艺等原因出现的损耗。生产损耗定义在BOM母项上。•投料损耗：即物料做为子件投入时出现的损耗，如：板材的裁切。投料损耗分固定损耗和变动损耗两种。区别如下：•固定损耗量：指物料投入时一定会发生的损耗。这种损耗和生产的数量无关。•变动损耗率：指物料的损耗与生产的数量呈线性关系。•子件需求量=固定损耗量+母件需求数量*标准用量*（1+投料损耗率）/（1-母件物料的生产损耗率）相关专题-MRP运算逻辑-数量修正-损耗生产损耗固定/变动固定损耗量变动损耗率物料档案的损耗率和废品率分别做为投料损耗和生产损耗的默认值相关专题-MRP运算逻辑-数量修正-经济批量•经济批量指生产或采购的最小数量。如：采购时最低要购买100个。•MRP计算时，如果需求数量小于经济批量，则按经济批量进行补货。如果需求数量大于等于经济批量，则按需求数量进行补货。物料档案业务信息页签中，批量规则选择“经济批量”，并维护具体的经济批量。•固定批量指每次都生产或采购固定的数量，是定量不定期的一种处理方式。如：企业加工用的热处理炉，每次只能固定生产100公斤。•MRP计算时，需求量按固定批量进行拆分，如果需求数量小于固定批量，也按固定批量进行补货。例如：固定批量=100，需求量=250，则拆分3张计划订单，每张计划订单的数量都为100。需求数量=70，则产生一笔计划订单，数量为100。物料档案业务信息页签中，批量规则选择“固定批量”，并维护具体的固定批量。相关专题-MRP运算逻辑-数量修正-固定批量•倍量指需求数量必须符合倍量的约束。如：生产加工用的模具，一次固定加工4个。•MRP计算时，如果需求数量不符合倍量约束，则调整为倍量的整数倍。例如：如果需求数量为10个，则调整为12个。•倍量可以和直接批量、经济批量配合使用。此时补货数量要同时满足经济批量和倍量的约束。例如：经济批量=100，倍量=3，需求量=70，则补货数量=102。•如果是固定批量，系统会自动忽略倍量。物料档案业务信息页签中，批量规则选择“直接批量”或“固定批量”，并维护具体的批量倍量。相关专题-MRP运算逻辑-数量修正-倍量•当一个物料同时定义了损耗率、废品率、经济批量/固定批量、倍量时，系统按如下顺序修正需求数量：•损耗率•废品率•经济批量/固定批量•倍量示例如下：经济批量=100，倍量=3，损耗率=5%，废品率=10%。需求量=50，则计算过程如下：•按损耗率修正需求量：50*（1+0.05）=52.5•按废品率修正需求量：52.5/（1–0.1）=58.333333333•按经济批量修正需求量：max（58.333333333，100）=100•按倍量修正需求量：向上取整(100/3)*3=102相关专题-MRP运算逻辑-数量修正-计算顺序物料的加工周期由如下属性组成：•前段提前期：指下达生产或采购所需要的处理时间。如：订单流转时间、审批时间等。•固定提前期：指生产或采购所消耗的固定时间，这个时间和数量无关。如：生产前的换模时间、采购的运输时间等。•提前期系数、提前期批量：这两个属性只影响自制物料。表示在生产某个批量时的加工时间，这个时间和加工的数量有关。例如：生产100个（提前期批量）物料需要1天（提前期系数），则生产200个物料就需要2天。•后段提前期：指采购到货或生产完工之后的处理时间。如：质检时间。MRP除了要计算出补货数量外，还要计算出补货的具体时间，这个过程称为提前期计算。MRP采用倒排的逻辑，根据需求日期，按物料的加工周期计算出完工日期、开工日期和行动日期。•完工日期：指生产完工或采购到货的时间。•开工日期：指生产开工或采购发货的时间。•行动日期：指补货计划订单应下达为生产或采购的时间。相关专题-MRP运算逻辑-提前期相关专题-MRP运算逻辑-提前期-计算公式提前期系数（50个/天）后段提前期（2天）前段提前期（3天）需求日期开工日期行动日期完工日期需求日期-后段提前期自制物料：完工日期-提前期系数*（需求数量/提前期批量）-固定提前期采购物料：完工日期-固定提前期开工日期-前后段提前期20号18号10号7号示例：物料为自制物料，需求数量=300，需求日期=20号，并假设所有日期都是工作日。完工日期=20-2=18号开工日期=18-300/50-2=18-8=10号行动日期=10-3=7号固定提前期（2天）提前期偏置定义在BOM子项上，表示子件物料的需求日期应该提前（正数）或延后（负数）于母件开工日期的天数。如下图所示：相关专题-MRP运算逻辑-提前期偏置•供应类型决定了产生的计划订单是自制、采购还是委外。•系统默认取物料档案的计划属性字段。•如果要进行产能分流，也可以在MRP计算前，通过“计划供需关系”维护不同供应类型的分配比例。此时系统优先取“计划供需关系”中定义的供应类型和分配比例。相关专题-MRP运算逻辑-供应类型物料档案的计划默认属性计划供需关系的供应类型和分配比例•指在MRP计算时按一定的时间维度对产生的计划订单数量进行合并处理。可以理解为是“定期不定量”的一种处理方式。•通过在物料档案上设置与合并相关的属性，实现不同物料按不同时间维度合并：•需求合并标识：指定物料是否要进行合并。•需求合并类型：可以选择固定或动态。决定合并时格的生成方式。•需求合并时格：可以选择日、周或月。决定合并时格的长度类型。•需求合并时格数：决定合并时格的长度。合并时格数和合并时格配合使用。如：合并时格=周，合并时格数=2，表示每2周做为一个时格进行合并。•合并需求日：可以选择需求首日或期间首日。决定合并后计划订单的交期。相关专题-MRP运算逻辑-计划订单合并相关专题-MRP运算逻辑-计划订单合并-示例示例：需求合并时格=日，时格数=3，系统当前日期=1号需求合并类型分别为固定和动态时的处理结果。•固定：从1号开始，每3天划分一个时格，形成：1-3,4-6,7-9…的时格，然后汇总时格内的需求。•动态：•第一个时格：从第一笔需求（1号）开始按3天划分一个时格，即：1-3。•第二个时格：从第二笔需求（5号）开始按3天划分一个时格，即：5-7。•以此类推。•MRP计算是按照BOM层次结构逐层进行处理的。当母件有净需求时，系统先产生计划订单，然后对母件进行BOM匹配计算出子件的需求数量。•MRP匹配BOM的逻辑为：•BOM类别：主BOM。•BOM用途：如果是自制物料，BOM用途=自制。如果是委外物料，BOM用途=委外。•BOM版本：取计划订单开工日期落在版本生失效时间范围内的版本号。•匹配子项物料：取计划订单开工日期落在子项生失效时间范围内的子项物料。相关专题-MRP运算逻辑-BOM展开1.00版本：2020.1.1-2020.2.281.01版本：2020.3.1-2020.6.301.02版本：2020.7.1-9999.12.31计划订单2（匹配1.01版本）计划订单1（匹配1.00版本）子项物料1子项物料2子项物料3•计划订单1按开工日期匹配到1.00版本。•计划订单2按开工日期匹配到1.01版本。同时匹配到子项物料2和子项物料3。当供应的交期或数量与需求的交期或数量出现差异时，系统会建议对这些供应进行交期或数量上的调整。这个过程称为重排。相关专题-MRP运算逻辑-重排建议需求10号供应12号供应15号供应5号供应8号重排前移天数=3重排后移天数=3不重排不重排重排重排•重排前移天数、重排后移天数：是对重排的敏感度的控制。只有供应日期在“需求日期–重排前移天数”或“需求日期+重排后移天数”范围之外时才产生重排建议。通过这种方式可以避免产生过多的重排建议。重排前移天数和重排后移天数可以按物料来设置。相关专题-MRP运算逻辑-重排建议•重排建议类型：•日期建议：提前、延后。•数量建议：减少、取消。•多阶重排建议：当对生产订单或委外订单产生重排建议后，系统会按最新的交期和数量来重新计算备料需求。•支持重排的供应单据：生产订单、委外订单、采购订单、调拨订单、采购申请、调拨申请。生产订单生产订单子件需求生产订单生产订单子件需求调整前调整后当生产订单由于重排日期前移，其子件需求日期也按新的日期自动前移。MRP计算时会记录下相应的错误信息，以便计划员事后进行检查修改。错误的类型有两类：•系统错误：如：产品bug、数据问题等抛出的错误。•业务错误：如：未定义BOM等。可以通过报表：计划运行错误信息表，来查看每一次计划运算的错误信息。相关专题-MRP运算逻辑-计算错误日志相关专题-计划运行-计划方案•计划方案定义了MRP计算所用到相关参数。通过这些参数来控制MRP计算的具体逻辑。•一个计划组织可以定义多个计划方案。•在MRP计算时选择一个计划方案进行计算。相关专题-计划运行-计划名称•计划名称就是每次计划运算的唯一标识。•计划名称定义了计划运算的相关参数（计划方案），以及计划展望期（截止日期）。•MRP计算时所收集的相关快照数据以及运算过程中产生的各种数据，都按计划名称进行隔离。•通过计划名称可以核对检查每次计划运算的结果数据。•每次计算前都会删除计划名称已有的相关数据，并重新生成新的数据。2021年1月1日MRP计划2021年1月2日MRP计划..2021年1月8日MRP计划快照数据供需明细数据供需追溯数据..快照数据供需明细数据供需追溯数据..相关专题-计划运行-物料需求计划运行可以针对所有MRP物料执行MRP计算。也可以针对部分物料进行计算。有如下方式：•按计划员：通过在物料档案上维护计划员信息，然后可以指定计划员跑MRP。适用于企业有不同计划员负责编制不同产品的MRP计划的场景。•按物料：指按个别物料的BOM结构跑MRP。适用于按不同产品分别编制MRP计划的场景。功能路径：需求计划-物料需求计划-物料需求计划运行在MRP计划方案中指定计划员和物料跑计划相关专题-计划运行-物料需求计划运行•对定义好的计划名称，通过在列表画面点击“运算”按钮执行计划运算。•或者在定义计划名称的同时点击“保存并运算”按钮进行计划运算。•系统执行计划运算并产生相应的计划订单。•运算结束后可通过功能“查询-计划错误”查看相应的异常信息。先定义好计划名称，再点击运算按钮进行运算。在保存计划名称的同时进行计划运算。相关专题-计划运行-长周期计划运行•长周期计划是专门用于对长周期物料进行计划编制的功能。•对生产或采购周期较长的物料，往往会按预测事先进行生产或采购。当接到实际订单后，直接进行领料生产。•在物料档案中设置长周期物料。•通过“长周期计划运行”功能来输出长周期物料的计划订单。在物料档案中设置长周期物料相关专题-计划运行-局部计划运行通常情况下系统是针对所有计划物料执行计划运算。但某些情况下也可能针对部分物料进行计算。有如下方式：•按计划员：通过先在物料档案上维护计划员信息，然后在计划运算时可以指定计划员跑计划。这种情况适用于企业有不同计划员分别负责编制不同产品的计划场景。•按物料：通过在计划方案中指定相应的物料，然后系统只针对这些物料以及BOM中的子件物料跑计划。适用于按不同产品分别编制计划的场景。•MRP运行-局部计划在物料档案中维护计划员属性在计划方案中指定按计划员或物料跑计划相关专题-计划运行-调度运行•计划运算可以随时执行，也可以通过调度任务配置为定时执行。如：每天晚上12点运行MRP。•运算结束后可以给相应的计划员发送通知消息。可以设置定时执行计划可以配置计划运算结束后通知相应的人员相关专题-计划结果评估-MRP计划工作台•计划员通过MRP计划工作台对计划运算产生的计划订单进行集中的处理与下达。同时计划员也可以通过工作台手工新增计划订单。•计划员可以对计划订单进行批改、合并、锁定、下达等操作。•通过下达操作，可以把计划订单转化为请购单、委外订单、生产订单来驱动生产和采购业务的执行。相关专题-计划结果评估-供需资料查询•通过供需资料查询功能，计划员可以了解计划的运算过程，以及运算结果是否正确。•按物料展示供需明细和汇总数据。•供需明细：展示物料参与MRP计算的每一笔供应和需求数据，并按交期进行排序。•供需汇总：展示每个供需类型在每个期间的汇总供需数量。•供需资料数据为快照数据。当供需变化时，必须要重跑MRP才能更新供需资料数据。相关专题-计划结果评估-供需追溯明细表•通过供需追溯明细表功能，计划员可以查询每笔供应所匹配的需求明细数据，便于计划员核对计划结果。•供需追溯数据为快照数据。当供需变化时，必须要重跑MRP才能更新供需追溯数据。相关专题-计划结果评估-重排建议•通过“重排建议查询”功能，计划员可以查看MRP运算产生的各种供应重排信息。•计划员对这些重排信息进行人工分析处理。如果需要调整，需要到相应的业务单据功能中进行手工处理。数量建议：更新/取消日期建议：提前/延后可以对请购、采购、生产订单等业务单据产生重排信息。相关专题-计划结果评估-计划错误信息通过“计划运行错误信息表”功能，计划员可以查看MRP运算过程中产生的各种异常信息。相关专题-多组织MRP•同单组织MRP相比，多组织MRP需要额外定义组织间的业务委托关系，以及计划委托关系。•与计划相关的各业务委托关系包括：•销售委托关系：指销售委托某个库存组织出货。•生产委托关系：指上有工厂委托下游工厂加工。•采购委托关系：指工厂委托某个组织进行采购。•除生产委托关系外，其余各委托关系都是通过数字化建模-组织管理-委托关系中的相应功能来定义的：•生产委托关系：是通过需求计划-计划供需关系功能来定义的。•计划委托关系：定义计划运算的组织范围。例如：销售公司接单由成品厂生产并出货。成品厂需要的部件由配套厂生产。则计划委托关系包括成品厂和配套厂。销售组织装配厂1装配厂2部件厂1部件厂2采购组织销售委托关系生产委托关系采购委托关系计划中心相关专题-多组织MRP-计划委托关系•通过计划委托关系定义MRP计算时要处理的组织范围。•委托的组织要具有库存职能：•例1:销售公司只有销售职能，没有库存职能。销售公司接单由成品厂直接生产并出货。则计划委托关系中只包括成品厂，不包括销售公司。•例2:销售公司既有销售职能，也有库存职能。销售公司接单后自己出货。如果库存不足委托成品厂进行生产并调拨到销售公司的仓库中。则计划委托关系中要同时包括销售公司和成品厂。•计划委托关系可以按物料的计划分类进行分配。例如：计划中心1负责A系列产品的计划编制工作。计划中心2负责B系列产品的计划编制工作。编制计划的组织有具有计划中心职能。相关专题-多组织MRP-计划供需关系•一个需求组织可以由多个供应组织供应。一个供应组织也可以供应多个需求组织。•当有多个供应组织时，可以定义具体的供应顺序以及供应比例。•计划供需关系必须要分配才能使用。一个企业可以只定义一套供需关系，也可以定义多套供需关系并分配到物料上。总厂1部件厂1部件厂2总厂2部件厂3销售公司总厂1总厂2相关专题-多组织MRP-组织运算顺序•对多组织MRP需要先计算出每个组织的处理顺序，然后按照顺序逐个组织进行MRP计算。•系统根据供需关系的定义，先对顶层需求组织进行MRP处理，再对下层供应组织进行MRP处理，直至末级组织。•示例如下：总厂1顺序=10部件厂1顺序=20部件厂2顺序=20总厂2顺序=10相关专题-多组织MRP-多组织供需匹配•多组织供需匹配时，遵循本组织需求优先的原则，供应优先匹配给自身的需求，如果有剩余再满足其它组织的需求。示例如下：org1，销售订单，200个，10号org2，销售订单，100个，5号org2，库存，10个org1，库存，250个org2，计划订单，40个，5号匹配过程：•org2的销售订单需求（100）匹配自己的库存（10），剩余净需求：90，库存净供应：0。•org1的销售订单需求（200）匹配自己的库存（250），剩余净需求：0，库存净供应：50。•org2的销售订单需求（90）匹配org1的库存（50），剩余净需求：40。•org2产生计划订单（40）。•通常情况下，定义在计划委托关系中的各组织可以按上述逻辑互相供应。但也可以通过计划方案中的参数：组织严格匹配，来控制是否允许跨组织供应。工厂A工厂B相关专题-多组织MRP-组织间需求•在多组织MRP处理过程中，上游组织的净需求会以“组织间需求”的形式传递给下游供应组织。下游供应组织接收组织间需求并结合自身的需求和供应跑出最终的计划订单或再以“组织间需求”的形式继续向下传递。•同时上游组织会同步产生组织间供应，以确保自身的供需平衡。•示例如下：工厂1需求组织：工厂1供应组织：工厂2（60%）计划供需关系需求：1000供应：200工厂2工厂1的组织间需求：400计划订单：300供应：100多组织MRP工厂2的组织间供应：400供应组织：工厂3（40%）工厂2工厂1的组织间需求：400计划订单：200供应：200工厂3的组织间供应：400相关专题-多组织MRP-跨组织领料•跨组织领料：指A工厂在生产时直接从其它组织领料的业务模式。通过跨组织领料可以简化组织间物料交接的流程。•跨组织领料在BOM中定义。在MRP计算时，对跨组织领料的子件物料，直接做为库存组织的需求，并自动忽略工厂组织自己的供应。指定子件物料发料的库存组织。当库存组织与工厂组织不同时，即为跨组织发料。相关专题-多组织MRP-跨组织完工入库•跨组织完工入库：指A工厂生产完工后直接入库到其它组织的仓库中。例如：部件厂完工后直接入库到总厂仓库中。•跨组织完工入首先要定义“生产入库委托关系”，然后在计划供需关系中指定是否要做跨组织入库业务。当设为跨组织入库时，系统根据“生产入库委托关系”中的定义，找到默认的库存组织做为计划订单的入库组织。相关专题-多组织MRP-计划订单•在多组织MRP下产生的计划订单，要记录计划组织、需求组织、供应组织和入库组织。•计划组织：指编制计划的组织。•需求组织：指需求的来源组织。•供应组织：满足需求的组织，一般为工厂组织。•入库组织：当跨组织入库时，在入库委托关系中定义的库存组织。否则为供应组织自身。相关专题-多组织MRP-常见场景配置场景:销售组织接单，工厂出货，工厂负责生产及采购业务。销售组织工厂销售委托关系•场景说明:此场景为最简单的多组织计划场景。销售组织没有库存职能，所以委托工厂组织出货。工厂负责生产及材料的采购。•场景配置：•组织：•销售组织：勾选销售职能。•工厂组织：勾选工厂、计划、采购职能。•委托关系：.
