测试供应链+计划+生产+委外管理流程：课程一：基础资料建立：目录1、物料基础资料：............................................................................................1建立成品A....................................................................................................1序列号管理...................................................................................................2建立半成品B1...............................................................................................3建立外购材料C1、C2、C3、C4、C5..............................................................4服务物料C6..................................................................................................52、建立BOM清单.............................................................................................52.1、成品由半成品B1、B2和外购材料C5组成................................................5B1BOM单...................................................................................................6B2BOM单...................................................................................................63、设置工作日历................................................................................................74、建立计划方案................................................................................................71、物料基础资料：建立成品A（启用批次+序列号管理），物料属性：配置,物料维度：BOM版本影响计划，计划策略为MPS，制造策略：默认(了解其用途),固定提前期天数=2天；半成品B1（物料属性为配置，计划策略为MPS，固定提前期天数=2天）；半成品B2（物料属性为委外,计划策略为MPS固定提前期天数=2天）；外购材料C1、C2、C3、C4、C5(物料属性为外购，计划策略为MRP)；C5领料方式设置为：调拨倒冲，倒冲时机：汇报倒冲；其他材料领料方式为直接领料；服务物料C6，物料属性为服务；计划策略物料-计划属性-计划策略MPS（主生产计划）需求来源为独立需求产成品，重要的半成品，提前期长的物料设为MPS物料MRP（物料需求计划）一般的自制件、采购件设为MRP类物料制造策略考虑损耗率选中此参数时，计算净需求时考虑损耗率。损耗率的计算从生产管理参数——损耗率计算公式获取。考虑成品率计划订单量=净需求数量/成品率考虑现有库存净需求数量=毛需求-现有库存考虑安全库存净需求数量=毛需求+安全库存如果“考虑现有库存”选择≠“是”，不可维护考虑预计入库数量和分配数量净需求数量=毛需求-预计入库数量+已分配数量净需求考虑订货策略和批量调整选中时，计算计划订单量时净需求考虑订货策略和批量调整提前期允许提前天数MRP运算时，允许提前使用供给资源的时间段。例如：2020.11.20有300计划订单净需求，允许提前天数为5天，刚好2020.11.24有600的到货订单，那么系统会自动将11.24的供给提供给11.20的需求，让用户确认是否产生新的需求。提前宽限期提前宽限期小于允许提前天数。MRP运算时，用于确定【允许提前天数】产生例外信息的区间。例如【允许提前期】是3天，【提前宽限期】是1天，那么只有2天会产生例外信息。建立成品A启用序列号设置提前期BOM版本影响计划序列号管理用administrator，在参数设置里面启用序列号管理建立半成品B1建立半成品B2建立外购材料C1、C2、C3、C4、C5服务物料C62、建立BOM清单BOM理解BOM分层产：是否要单独下发生产任务有些工厂，只对最终产品才下发一张生产任务单，其它都是车间自行安排生产，如果半成品在生产过程中也不需入库，则可考虑对产品进行工序管理，简化BOM；如果工厂需对半成品下发生产任务指令，则需考虑对需发生产任务的半成品进行分层供：半成品是否会直接采购如果工厂半成品本身有可能会直接采购，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM销：半成品是否会直接销售如果工厂半成品本身有可能会直接销售，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM存：是否需入库如生产出的半成品，需要入半成品仓之后，下一道工序/车间生产时，又从半成品仓领出，则BOM在此处应考虑分层。如生产出的半成品不需入库，而是直接转到下一道工序/车间，则不建议将此BOM单独分层虚：考虑虚拟件如果工厂产品工艺比较复杂、产品中共用件使用比较频繁、图纸等原因，可根据需要，采用虚拟件进行处理委：是否委外如果启用车间管理，则对一些如抛光、电镀、喷油、热处理等因为本厂没有相关设备，需委外处理的，做工序外协即可，简化BOM分层；如果不启用车间管理，则需在产品委外处，单独分出一层。配置类BOM:指的是物料属性为配置类物料的BOM，配置类物料指其某下级物料有很多种选择，其下级物料为特征类物料。所有的配置类EOM都有一个是配置属性，表示是否是必选项，如果是"可选“则不作强制要求。特征类BOM物料与配置类物料配合使用。表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在EOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的,其卞级可能是黄色、黑色,这才是实际的物料。此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系;并只能作为配置类物料的子项进行定义。此类物料不在任何单据上进行业务处理。，要求：2.1、成品由半成品B1、B2和外购材料C5组成；成品BOM单2.2、B1生产时可以选择是使用C1材料还是C2材料生产（选配模式）；B2半成品固定使用C3、C4材料生产，C3设置变动损耗率3%；（掌握固定损耗、变动损耗率设置及作用/差异；以及用量为固定用量及阶梯用量下的设置及区别）2.1B1BOM单2.2B2BOM单应该物料属性为特征类才能做到可选3、设置工作日历周六为上班日，周日为休息日；4、建立计划方案建立计划方案2个(第一个运算范围为销售订单+预测单，第二个运算范围为MPS计划订单)：运算逻辑2个(第一个运算范围为销售订单+预测单，第二个运算范围为MPS计划订单)：4.1、运算范围：预测单（所有）+销售订单（所有类型）；MPS计划订单4.2、运算参数考虑损耗率（了解损耗率在哪里设置及系统哪几种设置损耗率的方式）、考虑安全库存（了解安全库存在哪里设置）、考虑成品率、考虑预计入和已分配量（了解什么单据在什么状态下算）、净需求考虑订货策略和批量调整（了解此参数的意思及考虑的因素在哪里设置）考虑损耗率1、选中此参数时，计算净需求时考虑损耗率。2、损耗率的计算从生产管理参数——损耗率计算公式获取。考虑成品率1、计划订单量=净需求数量/成品率考虑现有库存1、净需求数量=毛需求-现有库存考虑安全库存1、净需求数量=毛需求+安全库存2、如果“考虑现有库存”选择≠“是”，不可维护考虑预计入库数量和净需求数量=毛需求-预计入库数量+已分配数量分配数量净需求考虑订货策略和批量调整选中时，计算计划订单量时净需求考虑订货策略和批量调整毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。实际上就是物料控制档中欠发数量。即已分配量=应发数量-实发数量。安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。料品订货规则计算方法1净需求下达量=净需求2按固定批量下达量=求整（净需求/批量）*批量求整为有余进一3按固定期间下达量=净需求4按主生产计划下达量=净需求注：（库存量=0，已分配量=0）其含义就是不考虑库存和已分配量5按最小批量如果净需求<批量则下达量=批量如果净需求>批量则下达量=净需求说明:（1）应具有BOM（面向生产的物料清单）BOM准确率达到95%（2）应具有库存主档（料品库存量记录）库存帐准确率达到95%（3）所有单据日清日结达成率达到95%.（4）每一个料品均应知其提前期（前置期），在料品主档中设定(订货提前期、检验提前期、准备提前期)（5）MRP运算是按照物料来运算的，而不是按批号!运算时的已分配量是该物料在物料控制档里的所有(全部的批次物料的需求日期<=当前批次物料的需求日期)未发数量累加量，在途、在途量、可用库存同理!（6）MRP运算特征:第一个用到该物料/半成品的订单的对应的该物料的MRP结果是抓该物料的所有已分配量、所有可用库存、所有在途(采购/制造)、所有计划在途.而用到该物料/半成品的第二个订单除了可用库存是抓第一个用到该物料/半成品的订单的该物料的MRP运算结果的预计结存外，其它的均为0.以引类推下去，就是除了第一个用到该物料的订单是抓所有外，其它都是后一个订单的可用库存抓上一个订单的预计结存，其它量均为0,已分配量亦如此.对于成品而言在途量也是第一个订单抓所有的在途，其它的都是后一个订单的可用库存抓上一个订单的预计结存净需求：实际需求，例如：需要生产10个成品A，库存有10个成品，净需求为0计划下达量：提前期，例如今天是2021.1.1在2021.1.10需要10个成品A，那么2021.1.1就要计划下达10个考虑损耗率物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。工程数据参数例如生成1个A成品需要10个B物料，损耗率设置为10%净需求数量=（毛需求/（1-损耗率（%）））1/（1-10%）=11.11111111净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%）））1*（1+10%）=11考虑成品率物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。在BOS平台设置成品率可见性计划订单量=(净需求数量/成品率）例如生产9个A成品，成品率为90%计划数=（9*90%），也就是需要计划要10个A才可以考虑安全库存安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。净需求数量=（毛需求+安全库存）例如生产100个成品A，安全库存是10，如果此时库存是0，那么成产就要去补全安全库存，也就是110的净需求数量考虑预计入库数量和分配数量可用库存量=现有库存＋预计入库量一已分配量一锁库量—安全库存净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）预计入库：计划，在途/在制，在检，被替代（考虑的因素太多暂时只举这几个例子）分配数量：拖期销售，计划，任务，替代他料，锁库净需求考虑订货策略和批量调整计划订单量=批量调整（净需求数量）4.4、了解POQ，期间订货的概念；物料-计划属性-订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对批量调整的不同处理。需选择计划方案运算参数：“净需求考虑订货策略和批量调整”，否则不进行批量调整POQ，PeriodOrderQuantit期间订单数量将各期间内的需求汇总，在各期间的第一天生成计划订单需设置订货间隔期，物料的两次订货的时间间隔，单位为天计划订单量=最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量期间订货量POQ根据订货间隔天数,先计算改期间各天的净需求,然后将所有的净需求进行汇总后在客期间的第一天生成计划订单系统日期12月1日不考虑最小订货量与批量增量，详见批对批订货间隔天数设置312月2日主机订单312月3日主机订单212月5日主机订单112月6日主机订单1系统在12月2日生成计划订单5个,12月5日生成计划订单2个注意:在mrp计算参数中有两个选项，选中合并至周期内第一笔净需求日期，‘间隔期是以有需求订单即订单到货日期的开始日期往后推N天的，而不是系统肖期,见下例订货间隔天数设置412月2日主机订单312月3日主机订单212月5日主机订单112月6日主机订单1系统会在12月2日生成计划订单6个,12月6日生成计划订单一个订货间隔天数设置4ROP,ReOrderPoint再订货点物料的重新订货基准点，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量LFL,LotForLot批对批对每一天的净需求都产生计划订单计算公式与期间订货的计算相同，不同的是不同日期的需求不会合并批对批每一天的净需求都产生计划订单，现在mrp最常使用的订货策略计划订单量=最小订货量+取最大整数【（净需求-最小订货量〉/批量增量】*批量增量销售订单数量为1案例1:最小订货量为o,计算计划订单为1案例2:最小订货量为10,批量增量为0,计算计划订单为10案例3:最小订货量为10，批量增量为1，计算计划订单为10案例4，:订单数量为11.4，,批量增量为1,计算计划订单为12，其中(11.4-10)1】*1=1.4最大去整，即不是四舍五入，取2，10+2=12案例5:订单数量为11.4:_.批量增量为5，计算计划订单为15，其中（11.4-10）贴=0.28最大取整就是1,1*5=5，所以10+5=15FOQ,FixedOrderQuantity固定批量计划数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍计划订单量=固定批量+取大整数【（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批固定批量前提:mrp方案需启用"净需求考虑订货策略和批量调整方案"2。固定批量不能夭手最大订货量的数字，如主机设置固定批量为500,销售订单两个,则mrp运算计算出共50个计划订单需求,其中净需录为2，计划订单量为0，可角库存为498。适合每次订货量都是固定的产品需求POS5、录入销售订单产品A，数量：5台，交货日期：2020-12-20；配置B1半成品由C1材料生产；配置B1半成品由C1材料生产；6、录入预测单产品A，数量：3台，需求日期：2020-12-28；选择B1半成品由C2材料生产；7、进行计划运算向导只勾选MPS计算，计算后能产生A（数量8台）、B1（数量8台）、B2（数量8台）的计划订单；审核计划订单；8、进行计划运算向导只勾选MRP计算，计划后能产生C1\C2\C3\C4\C5的计划订单
