。目录第1章系统概述.11.1系统简介..11.2主要功能..11.3名词解释..21.4产品接口..31.5操作流程..4第2章应用准备.6第3章业务应用.73.1需求预测..73.1.1建立需求预测..73.1.2预测展开..83.1.3预测消抵..83.2重复制造计划..93.2.1计划供应与需求..93.2.2重复计划期间..93.2.3计划生产量..93.2.4计划日产量..93.2.5计划日期..93.3直接生产..103.3.1前提条件..103.3.2功能特性..103.3.3直接生产子件入库..11第4章基本资料维护.124.1MRP计划参数维护..124.2LRP计划方案维护.14第5章需求来源资料维护.155.1产品预测订单输入..155.2产品预测订单-展开式.18II目录5.3产品预测订单整批处理..215.4产品预测订单明细表..215.5产品预测资料比较表..225.6未关闭销售订单明细表..23第6章MRP计划前稽核作业..246.1累计提前天数推算..246.2库存异常状况查询..246.3仓库净算定义查询..246.4订单异常状况查询..246.5销售订单可承诺交期推算..256.6供需平衡分析..27第7章MRP计划作业..287.1MRP计划生成.287.2SRP计划生成..327.3BRP计划生成..347.4MRP计划维护.357.5MRP计划维护-展开式..387.6MRP计划整批删除.397.7供需资料查询-订单.407.8供需资料查询-物料.427.9供需资料查询-汇总式.447.10供需资料查询-需求分类.467.11供需追溯资料查询..487.12自动规划错误信息表.49第8章LRP计划作业.508.1LRP计划生成..508.2LRP计划维护..518.3LRP计划工作台..538.4LRP供需资料整理..548.5LRP计划整批删除..54目录III第9章报表.559.1建议计划量明细表..559.2建议计划比较表..569.3预测消抵明细表..579.4供需追溯明细表..579.5待处理订单明细表..579.6替换料处理供需资料表..589.7供需资料表..589.8LRP计划明细表.599.9LRP供需资料明细表..599.10LRP执行状况表.609.11LRP来源资料明细表..609.12自动规划错误信息表（LRP）.60第1章系统概述1.1系统简介需求规划（MRP）系统针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划之用。1.2主要功能 可定义公司工作日历。MRP计算时以公司有效工作日为准，即当物料生产的建议开工/完工日为放假日时，系统将自动调整为前一工作日，使计划更符合实际。 可设定MRP的需求来源。即按时栅（时间栏）设定MRP物料在不同时间段其独立需求来源，是需求预测或客户订单或需求预测与客户订单的某种组合。MPS计划是MRP当然的需求来源。 可建立多版本的产品需求预测资料，并可在执行MRP计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。 通过时格（时段）设定，可自定义重复计划的计划期间。 提供冻结期间设置，即在冻结期间内，不允许生产订单的插单作业。因为受订单的最短作业提前期限制，接单后执行各种相关供应计划时，并非所有订单的日程均允许（来得急）变更。若生产订单的开工日期落在冻结期间内，系统将告之“冲突”。 可在物料清单的任意层建立MRP物料的需求预测，即可以直接预测标准物料和ATO模型，也可以预测计划品、PTO模型和选项类物料。若是预测PTO模型和选项类物料，系统将其需求预测自动展开至标准物料。 系统依据MRP的需求来源，按物料清单，考虑现有物料现存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MRP件的物料供应计划。 MRP计算对象为所有MRP物料，支持多物料清单版本，即以计划供应量的起始日期默认MRP件主要物料清单版本。 MRP计算将物料清单中的产出品子件需求量，视为有效供应量。 本系统支持重复制造计划方式，即可自动生成MRP件的建议重复制造计划。 本系统提供BOM需求规划（BRP）的功能，即将客户订单通过其BOM的直接展开，得到各阶物料的毛需求，以毛需求来计划采购、委外、自制订单等。或者再将BOM展开的毛需求进行手动调整后，再供相关系统计划用，以帮助资料2第一章系统概述尚未完整建立之初导入系统的用户使用。如果制造企业完全采取批对批的生产方式，也可以按此方式以取代MRP的计划方式。 支持按物料或销售订单，查询MRP计划的供/需资料及MRP的计算过程。并提供MRP建议计划表、需求预测与客户订单消抵明细表、供需资料追溯明细表及待处理（逾期/提前/延后/取消/冲突/审核/减少）订单明细表。1.3名词解释 物料需求计划（MaterialRequirementsPlanning）：依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。展开MRP前，最好先有MPS系统。待关键物料（MPS物料）先模拟出可行的产销计划，再依定案的产销计划进行MRP计划，以保证MRP计划的可行性。 时栅（TimeFence）：也称时间栏，表示公司政策或做法改变的时点。如下图：LT表示提前期，T1/T2/T3表示各时点。T1代表第一个时栅，称作“冻结时栅”，相当于工厂内平均的“制造提前期”，T2代表第二个时栅，称作“协议时栅”，它相当于平均的“制造提前期+采购提前期”，T3称作“计划时栅”，代表每次主生产计划时间的长短。T1内的生产日程是不宜变动的，否则换线、制造通知、备料、更动日程及相关工作等成本会很高，因此一般又称T1为“冻结日期”，把从当天到冻结日期这段时区称作“冻结区”。除非冻结区内生产负荷还有空余，料的库存够用或者还来得及采购，否则不宜插单。T1到T2的时区称作产销之间的“协议区”，双方协议的原则是：如果有料，就可插单。因为车间在协议区内要做的产品，这时还没有开始制造，因此不会引发额外插单的成本。T2以后的时区内，原则上是业务说了算。工厂生产的内容，主要是依据业务部门提出的市场需求，即客户订单与需求预测的内容。 时格（Timebucket）：也称时段，用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位。如查询某一时间段内汇总的产能/负载状况、物料的可承诺量等。时段可以是一周、一旬、一月、一季、一年或某一段时间天数。制造LT采购LTT1T2T3第一章系统概述3 重复计划（Repetitiveschedule）：在本系统，重复计划作为生产订单的一种，但其表示方式和内容不同。重复计划是根据日产量及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。虽然重复计划与离散计划有许多相似之处，但其中仍有显著的区别：重复计划是使用日产量进行定义的，它表示重复计划起始和终止日期之间每个工作日的供应量；而计划订单则使用离散数量进行定义，为计划订单定义的离散数量仅表示计划订单计划完工日那一天的供应。 重复计划期间（Repetitiveplanningperiod）重复计划流程始终尝试通过建议符合平均日需求量的日产量，来保持供应的稳定。计算平均需求的时间期间是自定义的天数或时段（时格），称为重复计划期间。日平均需求和建议的日产量通过总需求除以计划期间内的工作日总数来进行计算。采用重复计划期间，可以防止计划的重复生产率波动过于频繁。可以在短期内定义较小的计划期间，以维护平滑生产和回应日需求波动之间的最佳平衡。可以为编制长期计划定义较长的计划期间，以监控重复装配件的供应和需求趋势。 重复性计划日期重复计划流程使用以下四个日期来定义重复性计划：首件开工日：表示重复性计划中第一装配件开始生产的计划日期。末件开工日：表示重复性计划中最后装配件开始生产的计划日期。首件完工日：表示重复性计划中第一装配件完成生产的计划日期。末件完工日：表示重复性计划中最后装配件完成生产的计划日期。首件开工日和首件完工日之间的差异表示重复装配件的提前期，也是完成一个单位装配件所需的时间。首件开工日和末件开工日间的差异表示重复计划的加工天数。 集合订单（CollectiveOrder）一个集合订单内，BOM内各阶生产物料的计划订单或生产订单相互关联。集合订单内的每一个订单都有自己的订单号。生产过程中，如果子件是直接为上阶订单生产，且子件实体不必进入库存，则可使用集合订单，这些子件称为直接生产子件。1.4产品接口主生产计划物料清单生产订单销售管理需求规划出口管理库存管理产能管理采购管理委外管理4第一章系统概述【产品接口】 《物料清单》系统中的物料清单，是MRP系统所必须先行建立的基础资料。 《销售管理》和《出口管理》系统中，已锁定/已审核销售订单是MRP/BRP计算的需求来源。 《库存管理》系统中，各MRP物料的“现存量、预计入库量、预计出库量、冻结量、未指定仓库的到货量”等，是MRP计算必须考虑的有效供应量。 《主生产计划》系统中MPS展开产生的计划建议量，是需求规划系统MRP展开必须考虑的需求来源。 《生产订单》系统中，各MRP物料的锁定、已审核生产订单余量，是MRP必须考虑的有效供应量之一，同时各订单MRP子件的需求余量则是MRP展开时的需求量之一。《需求规划》系统中MRP/BRP展开自动产生的建议计划量，则是《生产订单》系统自动生成生产订单的依据。 《采购管理》系统中，各MRP物料的锁定、已审核请购单和采购订单余量，是MRP必须考虑的有效供应量之一。《需求规划》系统中MRP/BRP展开自动产生的建议计划量，则是《采购管理》系统自动生成请购单、采购订单的依据。 《委外管理》系统中，各MRP物料的锁定、已审核委外订单余量，是MRP必须考虑的有效供应量之一，同时各订单MRP子件的需求余量则是MRP展开时的需求量之一。《需求规划》系统中MRP展开自动产生的建议计划量，则是《委外管理》系统自动生成委外订单的依据。 《需求规划》系统中MRP展开产生的建议计划量，是《产能管理》系统计算细能力计划的依据。1.5操作流程产品预测订单输入预测订单关闭/还原MRP计划生成应用准备预测订单明细表MRP计划前稽核作业MRP计划参数维护资料查询与报表MRP计划维护BRP/SRP计划生成第一章系统概述5【操作流程】1.先进行应用准备工作，参见“应用准备”及《系统管理》。2.应用准备工作完成，即可使用“产品预测订单输入”作业，输入需求预测资料，输入保存即为审核状态，便可纳入MRP独立需求来源；若有必要，可使用“产品预测订单关闭/还原”作业，对需求预测订单执行关闭或状态还原。输入的预测资料，可印出“产品预测订单明细表”以供核对。3.预测资料建立后，可执行“累计提前天数推算”、“仓库净算定义查询”和“库存异常状况查询、“订单异常状况查询”等MRP展开前的稽查作业，以检查相关资料的正确性。然后使用“MRP计划参数维护”设定MRP计算的相关参数。4.设定MRP计划参数无误后，即可执行“MRP计划生成”处理，以自动生成MRP计划。执行处理中可能出现计划日期超出工作日历范围或物料清单不完整等状况，可打印“自动规划错误信息表”核对并排除错误后，再执行MRP计算。若有必要，可在“MRP计划维护”作业，修改MRP自动生成的计划供应，或手动新增MRP计划资料。5.在预测资料建立后，也可使用“BRP/SRP计划生成”作业，以客户订单进行BOM展开，自动产生物料的建议计划量。执行BRP展开时可能出现计划日期超出工作日历范围或物料清单不完整等状况，可打印“自动规划错误信息表”核对并排除错误后，再执行BRP计算。BRP产生的建议计划量可在“MRP计划维护”作业进行手动调整后，供相关系统生成订单时使用。6.MRP计算完成后，可使用“供需资料查询-订单/物料”作业，查询MRP的供需资料及计算过程；使用“预测消抵明细表”、“供需追溯明细表”，分别了解需求预测与客户订单的消抵明细及追溯各订单的需求来源；最后可打印“建议计划量明细表”供自动生成生产订单/委外订单/采购订单时核对用；还可打印“待处理订单明细表”，以随时掌握待处理（逾期、提前、延后、取消、冲突、审核、减少）订单状况。休息一会儿…第2章应用准备《需求规划》系统应用准备包括以下作业： 建立账套：用户在新建账套时可以选择工业版，可设置用户单位信息、分类编码方案、数据精度等。 系统启用：在新建账套后，系统提示是否进行系统启用设置，只有设置了系统启用，才可使用相应系统。 权限管理：用户可以对操作员权限进行管理，包括功能权限、数据权限、金额权限等。 基础档案：用户需要进行基础档案设置。“自定义项、工作日历、时栅资料、时格资料、预测版本”是使用《需求规划》系统时可选择性建立的基础资料。 单据设置：用户可以对《需求规划》系统所有单据进行格式设置、编号设置。休息一会儿…第3章业务应用《需求规划》业务应用： 建立需求预测 重复制造计划 直接生产3.1需求预测如果使用《主生产计划》系统，则MRP的需求来源首先是主生产计划，同时《需求规划》系统也允许另外建立MRP物料的需求预测。即MRP的需求来源除了MPS之外，同时也考虑MRP件的需求预测订单和客户订单或者需求预测和客户订单的某种组合。某些企业也可以不使用《主生产计划》系统，则在本系统中，MRP的需求来源可以是需求预测或客户订单，也可以是需求预测和客户订单的某种组合。企业可以采用多种预测方法，如通过使用历史统计资料和直观预测法等，来预测物料未来的需求。可以按预测单号建立多个预测，并将其分别归属到不同的预测版本中。不同的预测版本可表示不同的预测方案，系统可选择不同的预测版本来执行MRP计划，以便可以模拟每个预测版本对MRP计划所产生的影响。当接受客户订单时，客户所订购的产品都会按自定义的需求时栅，即在不同时段需求预测与客户订单的消抵策略，对需求预测进行消抵。需求预测与客户订单消抵后的资料，将作为需求来源产生物料需求计划。3.1.1建立需求预测我们可以在物料清单的任何一层建立物料的需求预测。例如可以直接预测产品的需求，或预测产品系列，并通过计划物料清单展开至清单中下阶的个别产品的预测；可以直接预测标准物料的需求，也可以通过预测模型或选项类需求，并通过模型或选项类清单将预测展开到法定的标准物料的需求，等等。关于计划品、模型或选项类物料的需求预测建立方案，请参照《物料清单》系统“业务应用”使用手册。如何建立物料需求预测，请参照本系统“产品预测订单输入”作业使用说明。8第三章业务应用3.1.2预测展开预测展开是将计划品、模型和选项类的预测通过计划、模型和选项类物料清单，展开到其下阶子件需求预测的过程。但对于在存货档案中建立了与计划品消抵关系的物料的预测不展开。预测展开时机为当产品预测订单输入完成时执行。即如果产品预测订单输入的预测物料为计划品、PTO模型或选项类，则按其设定的均化类型将预测订单资料进行均化处理后，依均化后的物料的预计完工日推算出的相应的计划开工日期，默认该物料的主要物料清单版本，并按此清单逐层展开（被展开的物料其在存货档案中”预测展开”须设置为”是”）直到MRP标准物料。预测展开通过使用计划、模型和选项类清单上定义的子件的使用数量和计划百分比来展开母件的预测数量，从而计算子件的预测数量。可以随时修改计划、模型或选项类物料需求预测资料，或修改计划、模型或选项类物料清单，并重新执行上述需求预测展开。3.1.3预测消抵预测消抵是使用实际的客户订单需求来消减同一物品的预测需求，以避免重复计算相同需求。在执行MRP计划生成作业时，系统将自动进行需求消抵处理。预测消抵，只在MRP计算时所选定的预测版本中进行，即根据锁定/审核状态销售订单行物料的计划完工日期，在找到该预测版本中相同物料的正确的完工日匹配时，将按销售订单数量减少预测数量。本系统还提供多个物料的销售订单同时消抵一个计划品的需求预测的功能。这一策略应用于：在接受最终产品的销售订单之前，基于计划品的需求预测事先准备这些最终产品所需要的、可以确定的子件的供应；而最终产品的生产，则基于实际的客户订单，如这些产品可能只是具有不同尺寸（1升、2升等）或包装（中文、英文标签等）。这些产品可以设置为不同的料号，而一个计划品的物料清单由这些产品的可以确定的子件组成，即排除这些产品中不确定的子件如包装材料等。如果预测该计划品的需求，就可以在接受最终产品的客户订单之前，事先制订这些确定的子件的供应计划；待接受最终产品的实际订单之后，再下达最终产品的装配计划；至于哪些变化的子件如包装材料、标签等的供应计划，可以采用消耗基础的计划方法（如再订购点法）确定。当接受最终产品的实际客户订单时，订单数量应与这些订单物料所对应的计划品的需求预测进行消抵。这些最终产品与计划品的预测消抵关系及数量转换因子，在最终产品的存货主档维护。如果预测订单物料为计划品，则以该计划品的需求时栅为准，并以对应此计划品的物料的销售订单数量来消抵，这些物料的销售订单数量转换为计划品数量，即计划品消抵数量等于销售订单数量乘以该物料与该计划品的数量转换因子。第三章业务应用9影响预测消抵的重要因素是需求时栅设定。MRP展开计算时，在某一时段对某一MRP件而言，是按客户订单生产或计划生产或两者都有，其MRP展开的逻辑是不同的，系统是依据各物料所对应的时栅代号内容而运作的。本系统时栅栏资料维护中，可设置三个时段，在不同时段内可定义其不同的需求来源策略：预测订单、客户订单、预测订单+客户订单反向消抵、预测订单+客户订单正向消抵、预测订单+客户订单先反向再正向消抵、预测订单+客户订单先正向再反向消抵、预测订单+客户订单不消抵。系统读取时栅代号的顺序为：先以MRP物料在其存货主档中指定的时栅代号为准，若无，则采用本系统“MRP计划参数设定”中的选择的时栅代号。关于预测消抵，详细请参照本系统“时栅资料维护”作业使用说明。3.2重复制造计划对于在存货主档中设置为重复计划的MRP物料，系统将按计划期间日产量而不是某一时点的离散数量来计划重复性制造物料的供应和需求。3.2.1计划供应与需求重复计划有两个完工日期：首件完成日和末件完成日。这表示在首件完成日至末件完成日之间有计划供应量用来满足需求，供应数量等于这两个日期之间每个工作日的日产量。同时，重复计划有两个开工日期：首件开工日和末件开工日。这表示在首件开工日至末件开工日之间有重复计划母件的下阶子件的计划需求量产生，需求数量等于这两个日期之间每个工作日的母件日产量所产生的子件需求量。3.2.2重复计划期间以“MRP计划参数维护”中设定的“计划期间起始日期”为起点，并按参数中“重复计划时格代号”所对应的时段和顺序，将计划期间起始日期至MRP展开工作日历限度（当年往后两年、往前一年）截止日期，正向和反向分别划分为若干计划期间。3.2.3计划生产量系统通过合并各计划期间的有效供应和需求资料，而计算计划期间的净需求量。该净需求量再考虑重复制造物料在存货主档中所定义的“安全库存、供应倍数、最低供应量、固定供应量、切除尾数”等计划参数，被修正为该计划期间的计划生产量。3.2.4计划日产量各计划期间的日产量，通过该期间计划生产量除以计划期间的有效工作天数而得。3.2.5计划日期重复计划的首件完成日与末件完成日，分别为各计划期间的起始与结束日期，若计划期间起始/结束日为非工作日，则系统分别自动修正为起始日之后第一个工作日/结束日期之前第一个工作日；重复计划的首件开工日与末件开工日，分别为“首件10第三章业务应用完成日/末件完成日－固定提前期”，若为非工作日，则分别修正为其之前的第一个工作日。3.3直接生产如果不使用直接生产，则一个BOM内各阶层物料的计划订单/生产订单之间无法相互关联。也就是说，BOM内各阶层物料的生产订单都个别地进行生产排程，成本也独立结算。子装配件完工入库后，对其上阶母件的生产订单而言，必须办理这些子装配件的领用手续。相反，直接生产的目的则是对一个BOM内不同阶层的物料执行关联的生产排程和成本结算。例如：生产一张桌子。桌子的BOM包含一个桌面和四条桌腿。我们需要对这两个子件分别建立两张生产订单，但是因为它们在生产现场直接被组装成一个成品，因此不需要它们进入库存。那么，我们首先在BOM中将这两个子件的供应类型设置为”直接供应”，这样就可以使用一个集合订单来进行生产。当我们在建立桌子的生产订单时，一个集合订单便自动产生，它包含其下阶桌面和桌腿的生产订单。在一个多阶层的集合订单中，通过指定各自的上阶和最高阶的计划订单或生产订单，所生产的子件直接与母件相互关联。一个集合订单内的生产订单可进行关联排程和成本结算。直接生产的优势，还在于简化流程：直接生产的子件可不必进入库存，而是直接被其上阶生产订单所消耗，即不必手动执行领料作业，而是在下阶直接生产订单入库时自动产生。3.3.1前提条件如果要对某一自制的子件物料使用直接生产，则请在相关BOM中将其供应类型设置为”直接供应”。3.3.2功能特性集合订单可以将不同的BOM阶层作为一个生产过程来描述，该生产过程可看作一个集成的整体。一个集合订单的每一层表示一个独立的生产订单/计划订单。每一生产订单/计划订单有自己的订单号。在一个集合订单内，只有最高阶订单发生库存物料的移动，直接生产的子件则不需要。相对于独立的生产订单，集合订单更易维护。一个集合订单中，许多业务交易可同时执行。比如，审核集合订单内的一个生产订单时，系统可将其下阶订单同时审核；当修改一个订单如数量或日期时，其下阶相关订单自动被调整。MPS/MRP/SRP/BRP对于直接生产子件的相依需求给予特殊标识。规划这些子件时，系统对其相依需求建立直接生产的计划订单。第三章业务应用11当最高阶计划订单转换为生产订单时，所有下阶直接生产子件的计划订单将自动转换为生产订单。修改上阶装配件的生产日期或数量时，系统自动调整下阶直接生产的计划订单，以保持集合订单的一致性。3.3.3直接生产子件入库在集合订单中，直接生产的子装配件通常不需要进行库存移动，而是被直接送到其上阶生产订单的生产现场。为了正确地表示集合订单的生产成本，在直接生产子件完工入库的同时（子件实体并不进入库存），系统同时自动产生该子件在其上阶生产订单的领料单。但在例外情况下，可能需要将部分直接生产的子装配件进入库存。例如：在一个直接生产订单中，计划生产数量120个，其中预计报废数量20。然而生产过程中只报废10个，产出110个。但是其上阶生产订单只需要100个，那么多余10个必须进入仓库中。为了保证成本计算的正确性，建议将多余数量的子件作为上阶生产订单的产出品办理入库手续。休息一会儿…第4章基本资料维护4.1MRP计划参数维护建立MRP计划代号，并维护MRP计划用相关参数，作为MRP展开计算时所依据的条件。【作业说明】1.本作业输入值只是作为MRP计划生成作业中的默认值，在MRP计划生成作业中可修改，所以许多栏位可不输入，但是如果要将MRP计划生成作为定时任务执行，则请将本作业中各项必输栏位输入完整。2.计划代号一旦被其它资料引用，即不可被删除。【栏目说明】 计划代号/说明：输入MRP计划代号及其说明。 默认计划：指定在定位到任何计划表单时所默认的MRP计划代号，最多只能选择一个默认计划代号。 预测版本：输入要参与MR.
