一.  业务场景：

       生产用料清单子项物料勾选了“是否发损耗”，应发数量包含了损耗；全部领料后产品进行入库，根据入库计算的已消耗数量是不包含损耗的；这样产品全部入库后，发损耗的子项物料在制材料数量还是有值的（损耗部分）。

       原有的产品设计理念：已消耗数量不包含损耗，损耗率只是一个估计值，为了生产的连续性提前多发一部分物料，实际生产中并不一定会消耗；另外一点精细管理要求已领的损耗部分要不进行退料、要不进行报废处理。

        但是陆续收到一些客户的反馈：出于财务或者审计的要求，在订单全部入库后在制材料数量就要为0，但是产线并没有材料能退料，损耗部分就是在实际生产过程中消耗了；希望已消耗数量包含损耗或者在结案时处理损耗部分

        还有一点，因为消耗不包含损耗，导致不能自动结案（单据类型设置了结案控制为在制材料数量为0）

二. 解决方案：

       基于以上场景，我们暂时考虑了两种方案

       方案一：用料清单增加“结案报失数量”，增加参数支持订单结案时自动把已领的损耗又没有具体实物可退料的部分，做报失处理           

       该方案的痛点：

       1、生产过程中，未结案之前，已消耗数量不能体现损耗部分

       2、生产过程中，未结案之前，如果进行退料的话，可退料数量没有扣减损耗部分

       3、未结案之前，如果进行挪料或者月末在制转移，可挪料、可转移数量没有扣减损耗部分

       方案二：增加参数支持已消耗数量包含损耗           

       该方案的痛点：

       1、损耗没有消耗完的情况下，全部入库后如何进行退料（用料清单已经没有在制材料数量，不能进行退料）

       2、损耗没有消耗完的情况下，先退料后入库会造成在制材料数量为负

       3、领料时损耗部分没有全部领料，全部入库后会造成在制材料数量为负

三.讨论话题

     针对以上两个方案以及方案的痛点，欢迎大家围绕以下话题在评论区留言参与讨论：

1. 您所在企业或者实施过的客户企业属于什么行业？

2. 针对企业的业务场景以及关注在制材料的节点，哪个方案更合适？

3. 您是否有其他更好建议或者更好的解决方案？

欢迎大家积极留言参与讨论，共同参与产品共建！

方案一做完报失数量的成本是怎么处理的？是否有对应的记录可看？

这个目前 如何处理这个问题呢

方案一的“结案报失数量”应该还得是人为统计之后在系统做操作，才会扣除在制吧，这样就类似退料的操作了，会增加一定的工作量，从数据精准度方面看来是比较合理，但是实际上会造成生产在订单结案前会有一个统计的过程，真做了，很多人估计也是猜个大概而已，不会说每次都精准的去盘点，最后下来也只是为了清掉在制所以才做的而已；

方案二就符合损耗率的使用，毕竟损耗率定下来，肯定有一定的计算方式，证明该产品的这个物料是允许存在这么多的损耗的，那如果损耗高了现场会存在多余的材料，少了就还需要补料，这种现象就可以提供数据进行修改损耗率；所以方案二会比较好一些，

““三个痛点问题””的问题，我觉得可以增加一个字段，用损耗率计算出来的损耗数进行控制，而不是用原有的在制材料数来控制；最大退料数量不能超过损耗数，这样保证了入库产品的领料套数是够的，

支持方案二，在生产过程中很多耗材类物料实际是已经用完，但是一直挂在在制，需要做无实物退料，费时费力

但是返还件会出现负数，请在他们退料时控制提示 未领料不允许退料

支持第二个方案。

当生产工单完工结案前，企业确实有实物可以退的，建议退料前企业先去生产用料清单修改损耗率，然后再操作生产订单的领料套数计算，重新计算在制数量。