净需求 =  ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)

净需求 =  ( 毛需求 / ( 1+损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)

计划订单量=批量调整（考虑的计算参数不同，值也将不同）

计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量

计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。

计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)

计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。最小订货批量=批量增量=固定批量

计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量

表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。

计划订单量 = 固定/经济批量

当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。

毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型:

1)销售订单的毛需求数量

取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

2）产品预测单的毛需求数量

取预测单的【数量-执行数量】或者数量

3）上级物料的计划订单对下级物料的相关需求

取审核的计划订单的建议订单量

已分配量

已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量。来源如下：

1）拖期的销售订单

已分配数量=销售未出库数量-锁库数量

2）生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量

已分配数量=应发数量-已领数量-锁库数量+补料数量

3）物料替代清单中替代料的实际替代量（对于替代物来讲，是一种已分配）

已分配数量=替代数量

任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：

1)计划确认、确认、下达状态生产任务单(包括重复生产任务单、受托加工任务单)

预计入库数量=生产任务单未完工数量

 2)审核状态的重复生产计划单  

预计入库数量=计划生产数量-分解执行数量

其中分解执行数量=重复生产计划单分解后的任务的下达数量之和

 3)投料单上面的联、副产品；对应的任务单未被MRP关闭 

预计入库数量=应发数量—已领数量+补料数量

4)计划确认、审核状态的采购申请单

预计入库量=未下推采购订单数量

5)审核状态的采购订单

预计入库数量=采购订单剩余采购数量

6)审核状态的计划订单

预计入库数量=未下达数量=建议订单量-累计下达数量

7)审核的替代清单（对于被替代物来讲，是一种预计入库量）

预计入库数量=替代数量

（1）全部计划对象

所有设定了计划策略为物料需求计划（MRP）的物料、这些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。

（2）指定需求单据

可以选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。

注意事项：

选择指定需求单据计划范围进行多次计划计算时，如果存在公用物料的情况，要结合锁单、锁库操作才可能得出正确的结果，否则可能出现库存数或预计量给多次重复分配。指定需求对应的预计量单据之外，别的需求产生的预计量单据也会参与计算。即考虑所有的预计量或库存量。

（1）销售订单

某些企业或者某些业务需求下，需要根据销售订单来排计划，系统允许计划员以销售订单作为需求来源进行排产。

（2）产品预测

某些企业或者某些业务需求下，产品或者材料是备库存计划的，只要在预测单录入产品的预测量，再根据预测单执行计划即可得到产品或者相应材料的计划。

(3) 需求考虑未审核的销售订单

选中此参数，把处于计划状态的销售订单作为需求来源。

(4) 需求考虑未审核的产品预测

选中此参数，把处于计划状态的产品预测单作为需求来源。

系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。

某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。

某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。

全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。

选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。

单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-现有库存）

物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。

选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。

如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。

单选此参数的计算公式为：计划订单量=  (净需求数量/成品率）

选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。

单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求+安全库存）

选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。

单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）

不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记  。

选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。

单选此参数的计算公式为：计划订单量=批量调整（净需求数量）

【预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [  ] 个月】：

计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？

如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。

【考虑确认的物料替代清单作为预计量】：

选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划。

【考虑物料替代关系】：

选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。

【 预计入库交期允许提前天数】：

选中，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在后面的预计量单据提前，用以满足前面的需求。允许的天数范围在后面的参数框中进行输入。计算结束后，在例外信息查询表可以查询到相关的建议调整信息。

【预计入库允许部分调整】：

选中，MRP计算时，将根据实际的需求量，判断后面的预计量单据应该调整多少数量给前面的需求。

【 预计入库交期允许推后天数】：

选中，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在前面的预计量单据延后，用以满足后面的需求。允许的天数范围在后面的参数框中进行输入。计算结束后，在例外信息查询表可以查询到相关的建议调整信息。

分录合并：

如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。

整单合并：

如果来自相同产品预测单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合并，时间取最早的日期。

分录合并：

如果来自相同产品预测单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。

按照物料合并（MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并）

选中此参数，对同一物料的计划订单，需求日期相同的进行合并，即按天进行合并。

此参数只针对物料主数据中“MRP计算是否合并需求”为是的物料有效。

在MRP计算中，如果希望一个物料不管有多少个净需求，都只产生一个计划订单，可以将物料的订货策略设置为期间订货，订货间隔设置为和展望期总天数一样长。

此参数控制一张采购申请单允许的最大分录条数。如果超过最大分录条数，系统会自动拆分成多个采购申请单。

距系统当前时间之后[   ]天：在进行自动投放时，系统将对建议开工/采购日期在此参数范围内的计划订单进行投放。

选中此参数，计划订单投放成采购申请单时，不先取物料中的采购负责人，而直接统一取此处的采购申请人默认值。

对于采购申请类的计划订单，计划订单上的采购申请/生产部门取此处的值。

对自制类物料，生成计划订单时，计划订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型，如为空，则取此处的自制件默认生产类型。KIS建议：普通订单

选中“计划”参数，计划订单投放成生产任务单时，任务单上单据状态则为“计划”状态，否则为“确认”状态；不管参数是“计划”或“确认”，由计划订单投放的任务单，计划确认字段值都为“Y”，并且计入MRP预计量；KIS建议：计划。

(1) 分类原则：

1、按物料来源分类：来自相同采购负责人，且相同供应商的物料的计划订单投放到一张采购申请单上。

2、按物料的采购负责人分类：来自相同采购负责人的物料的计划订单，不管供应商是否相同，都投放到一张采购申请单上。

1、按物料代码+日期排序：投放的采购申请单分录，先按物料代码升序排序，相同物料代码下，再按到货日期的升序排序。

2、按供应商+物料代码排序：投放的采购申请单分录，先按供应商代码的升序排序，相同供应商代码下，再按物料代码的升序排序。

3、按日期+物料代码排序：投放的采购申请单分录，先按到货日期的升序排序，相同到货日期下，再按物料代码的升序排序。

选中此参数后，在MRP日志中将记录本次计算的方案参数信息。

选中此参数后，在MRP日志中，将记录本次参与计算的销售订单或预测单的信息。

选中此参数后，在MRP日志中，将记录本次计算得到的计划订单的信息。

选中此参数后，在MRP日志中，将记录本次计算自动投放的目标单据的信息。

MRP计算时，系统自动将所有分录上预测开始日期已经早于系统当前日期的预测单进行关闭。

 启用锁单冲销算法

选中此参数，如果存在锁单业务，系统将按照锁单算法逻辑进行计算。

锁单算法：MRP计算之前或者之后，对销售订单或者产品预测单进行锁单，MRP计算中，可以考虑库存、以及来自其他需求的预计量。计算完成之后系统自动将订单或预测单产生及关联的计划订单及其他预计量单据置上锁单标志。下次MRP计算时，对于有锁单标志的销售订单或预测单单，系统将首先找到它们对应的锁单的预计量，这些预计量不管日期/数量是否被修改过，都将优先满足其本身销售订单或预测单的需求。保证计划的稳定性。

相关说明：

1）如果要使下次MRP计算的时候，锁单的订单或预测单的计划保持稳定性，需要与锁库结合使用，手工在库存中进行锁库。

2）对来自于锁单的每一笔生产或采购入库都需要进行手工锁库操作，将会导致工作量增大，需要谨慎使用该功能。

启用严格跟单算法

选中此参数，如果存在严格跟单业务，则严格跟单的需求不考虑已有库存和非本身产生的预计量，必须和启用锁单冲销算法参数同步考虑才有意义。

严格跟单算法：适用于严格按单生产的某些客户订单或针对客户的预测。MRP计算之前，对销售订单或者预测单置上严格跟单标志。在MRP计算过程中，有严格跟单标志的销售订单或者预测单不考虑库存，也不考虑来自其他需求的预计量单据。下次MRP计算时，有严格跟单标志的销售订单/预测单，只考虑自身的预计量。

相关说明：

1）此参数如果要起作用，必须将参数‘启用锁单冲销算法’一起选中。

2）MRP计算时，严格跟单标志的订单/预测不考虑库存来自其他需求的预计量。其他没有该标志的销售订单/预测计算时，仍然会考虑库存/公用的预计量。

选中该参数时，系统在计算前，自动重新计算物料的低位码，否则不自动计算。