营销模式为以销定产模式。生产周期较长。业务场景为：例如：客户下达生产计划数量为10000个，需经过5道工序进入车间流转。分别是：压型、烧结、机加、蒸汽、包装。压型工序完工后转移至第二道工序烧结时无法做到产品全检。（因是易碎品）导致第二道工序之后无法辨别100%的合格品，直到最后一道工序时才能检验出来之前工序的返修品和报废品。这样的话每一道工序回报的真实性如何体现？最后一道工序检验出来后要删除之前的所有汇报单重新汇报吗？有没有什么好的办法？

最好的解决方案还是增加中间环节的品检，不知道具体的生产流程，有无半成品入库等。
谢谢版主。这个应该是制造业的一个共性问题，望大家探讨
没碰到过，中间工序客户不检验的话最后工序检验后可以返修和报废
管理上的问题看看其他同学有没有这类行业的经验
成本是高，但是第一道工序完工如果质检的话，成本就更高了。这样的特殊企业你有更好的解决方案吗？
因为刚压型出来的半成品比较脆弱，只能保证外观的全检，但是密度和精度是用肉眼看不出来的，如果用仪器测量很有可能造成半成品报废率增大。 跟客户聊过第一道压型工序完工后进行工序检验，但是他们不允许这样。
是因为易碎品不能在中间工序检验？这个是产品限制？
如果不是实际产品的限制，而且最后检验后也是要确定返修或报复的话，可以中间工序考虑增加工序检验的过程，早发现问题早处理，降低成本。