注塑工艺作为一种通用工艺，在电器、卫浴、汽配、玩具等很多行业应用。随着市场需求的变化，大规模批量需求和生产已不存在，已经转向多品种、小批量、多订单的生产模式。在此模式下，单一机台已不存在连续数天生产单一品种的情况，连续生产数小时便换产已成为常态。此时，对于生产计划和调度人员来讲，除满足订单交期外，首要考量的是如何减少频繁换产换模带来的损失，保障注塑机的有效利用率。同时，相比大规模批量生产，车间计划调度员需要考量的因素增多，排产复杂度与难度提升。

那么是哪些因素增加了复杂度和难度？我们先来看看调度员在排产时要考量的因素有哪些。

1. 外部客户因素方面，包括订单交期、客户重要程度等、订单优先级、变更（交期、数量）、紧急插单等。

2. 内部因素方面：

• 首先是公司运营层面要求，包括单月产值最大、产量最大、准交率最高、设备嫁动率最高等，运营层面的要求也是生产计划调度首要满足的目标。

• 其次是注塑设备和模具，包括设备吨位、设备状态、设备维保停机计划；模具尺寸、模具状态、模具维保计划、一模多出（相同或不同产品）、一物多模；设备-模具匹配关系、产品-设备标准产能等;

• 最后是物料，包括成品和原材料，如成品在不同设备加工节拍、不同原料材质对温度要求（涉及升温加热耗时）、不同产品对颜色要求（涉及洗机耗料耗时）等；
  

综合以上各类因素和约束条件，得出注塑排产时一般通用规则：  客户交期->最优机台（产品对应模具尺寸-设备吨位-机台）->相同产品并单共模->不同产品并单共模（一模多出）->原料材质对温度要求（低温到高温）->颜色（色母色粉颜色由浅到深）；

在系统实现方面，需要运用运筹学和TOC理论，选用合适算法如遗传算法，通过多次迭代计算得出相对最优解。此部分在业界仍是难点。