业务场景：

 场景一、通过启用最小批量，实现项目计划订单按最小批量的倍数计算生成，从而实现批量采购。

 场景二、某些特殊行业，订单数量需要在原有的净需求数量无条件增加，比如生产发动机，但是需要每次多生产出一个做为破坏性试验；比如在印染行业，头一段布是等待颜色稳定后才能染。

场景一：

1、物料设置

主数据—物料—物料计划资料，如下图所示：批量政策选择【直接批量】，维护最小批量和取整倍数。

2、MRP运算生成计划订单时数量取值逻辑：

a)      当净需求<最小批量时，订单数量=最小批量；

b)      当净需求>最小批量时，订单数量=净需求量按【取整倍数】取满足数量的最小倍数。

c)      录入“取整倍数”时，会校验“最小批量”必须是“取整倍数”的整数倍；

3、举例说明：

物料A，单位消耗定额=2，库存数量=11；

设置最小批量=5，取整倍数=5；

（1）当项目协同计划的计划数量为7：

净需求=计划数量*单位消耗定额-库存数量=3，小于最小批量，此时生成的项目计划订单数量为5。

（2）当项目协同计划的计划数量为22：

净需求=计划数量*单位消耗定额-库存数量=33，按【取整倍数】取满足数量的最小倍数（5的倍数）为35，生成的项目计划订单数量为35。

场景二：

1、物料设置

如上图，维护最小批量和批量增量，不用维护取整倍数（注意：取整倍数和批量增量互斥）。

2、MRP运算生成计划订单时数量取值逻辑：

订单数量=净需求+批量增量

3、举例说明：

物料A，单位消耗定额=2，库存数量=11；

设置最小批量=5，批量增量=5；

当项目协同计划的计划数量为22：

净需求=计划数量*单位消耗定额-库存数量=33，订单数量=净需求+批量增量=38。

MRP全局运算

全局运算后，生成项目计划订单，数量按上述逻辑取数，再投放生成采购申请单，走采购流程。

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