1  简介  

1.1功能介绍

 生产任务单是用来向生产车间下达生产任务，确定生产的产品、数量、计划完工时间以及所需的原材料，帮助企业安排产品生产的单据。

1.2适用版本

金蝶云·星辰专业版

1.3应用场景

 企业需要安排产品生产，向生产车间下达生产任务，确定生产的产品、数量、计划完工时间以及所需的原材料，可以通过生产任务单处理。

1.4系统路径

2  生产任务单的主要功能说明

1）选源单：企业根据现有的销售订单去进行生产加工，方便跟踪销售订单的生产进度，选源单即选择需要生产的销售订单。过滤界面中显示销售订单列表，计划员选择需要生产的订单后，将销售订单中产品和可生产数量携带进生产任务单，在生产任务单中调整需要生产的数量及其他信息。

2）选择业务类型：生产任务单分为两种业务类型：普通、返修，普通类型的生产任务单控制了产品和对应的材料不能存在相同的商品编码。如果是返修类型的任务单，即领用产品本身继续进行维修或再加工，所以允许产品和材料的商品编码一致。

3）添加商品：新增生产任务单时，除了根据销售订单生成外，还可以通过手动录入的方式添加商品。

4) BOM编号：BOM编号为非必录字段，当商品维护了BOM时，在录入商品后会自动根据商品携带出已审核的最新版本的BOM编号；若同一个商品维护了多个BOM，可以通过选择器选择BOM编号，若商品未维护BOM，则BOM编号不用录入，直接手动添加材料。

• 不录入BOM是什么场景？

针对产品BOM比较灵活的行业，BOM的材料及用量配比不固定，若逐一维护BOM，则步骤繁琐，增加了业务员的工作量，此时可以不用维护BOM，直接在生产任务单的材料信息中维护材料即可。

• 是否可以设置为必录项？

可以，对于一些管理较为严格的企业，要求必须先维护BOM，BOM审核后再录入单据。此时可以在系统设置-单据字段配置中，将BOM设置为必录项。

5）添加材料：当添加了商品后，若商品维护了BOM，会自动根据商品携带出已审核的最新版本的BOM的材料；若商品未维护BOM，可以手动添加材料。

6）材料用量（分子）、产品产量（分母）：这是成对出现的字段，体现的是生产的产品和需要的材料之间的数量比例关系，适用于化工、鞋服等行业。生产一件产品所消耗的材料用量难以计量，但是可以知道消耗一定用量的材料可以大概生产多少产品。例如鞋服行业中，生产67双鞋子大概消耗3卷线，此时材料用量（分子）是3，产品产量（分母）是67。此时无需计算出生产一双鞋需要多少卷线，只需要录入对应的数量比例关系即可，避免了前期因为四舍五入带来的数据误差。

而对于电子、机械等更习惯于按照生产一件产品所消耗的材料用量来维护BOM的行业，则建议将产品产量隐藏显示，仅维护材料用量即可。

7）固定损耗

• 应用场景：印刷等一些行业中在机器开机后就需要损耗一定的物料，该损耗与生产的产品多少无关，比如印刷机开机后就会损耗一定数量的纸张进行试印刷，机器正常稳定运行后再进行产品的印刷。那么试印刷造成的纸张损耗即为固定损耗，与本次需要印刷的数量无关，而是开机后需要固定损耗的数量。

• 应用流程：在BOM的子项材料中维护固定损耗，录入任务单时携带BOM上维护的固定损耗，那么计划投料数量=消耗量+固定损耗数量。若BOM中未维护固定损耗，也可以直接在生产任务单的材料信息中维护固定损耗的值。

8）关键件

• 应用场景：部分企业对流程管控比较严格，为了各部门能严格按业务流程执行，希望在产品入库时控制必须先发料才能入库，防止造成实际已经发料入库，但由于人员操作流程不当，导致工单已入库关闭，却没有发料的问题。不同的企业控制的强度也不同，不同的管控策略也应运而生。管控稍弱的企业只管控到关键件，即希望控制在产品入库前关键件发料即可。管控较严的企业则希望必须完全配套领料才能入库。

• 关键件含义：生产过程中部分材料直接影响产品生产的进度，例如生产洗衣液的内液（皂液等），这些材料我们定义为关键件，其他例如包装盒等前期是否发料不影响整体生产进度，我们认为是非关键件。因此为了使得企业管理流程更加合理，在材料中设置关键件来管控企业入库、发料等业务流程。

• 应用流程：与[系统参数-生产参数-入库前必须先发料]配合使用。在BOM子项中维护关键件或在生产任务单的材料信息中维护关键件，则可以根据参数中设置的控制强度对单据进行控制。如控制强度选择：提示，允许继续入库；控制项选择：关键件配套发料。则当关键件没有配套发料时，生产任务单入库保存时会进行提示：入库数量大于关键件未配套领料数量，若点击继续，则可以保存。

9）发料方式：包含直接领料、倒冲领料、不领料三种。

①　直接领料：可以按生产任务单要求的数量进行领料，领料后才可生产加工。由生产任务单直接下推生产领料单。

②　倒冲领料：材料无法按单领料，（举例：一桶5L润滑油，约5KG，一张任务单只需要100g,仓库按桶存放领用）此类材料通常是按大包装数存放在车间管理，产品生产完成之后再按入库数量及标准用量倒算材料数量进行倒扣库存，核算产品成本。由产品入库单审核时自动生成倒冲的生产领料单。

③　不领料：只显示，方便查看完整BOM，实际不领料（举例：委外加工时，此材料由供应商提供）。

10）投料自动取整

• 应用场景：在计算应发数量时可能存在计算出的数值为小数的情况，如1.3桶润滑油，但实际发给生产部门的时候是按整数桶去发料的，若四舍五入，则1桶润滑油不够，所以需要对应发数量进行向上取整给出计划投料数，才能正常发料，即需要领用2桶润滑油给到生产部门。

• 应用流程：在基础资料-商品信息中-生产信息，勾选投料自动取整，在生产任务单中计算出材料的应发数量后再自动向上取整，给出计划投料数，现场按计划投料数进行发料。

11）领料：计划员排定生产计划并向车间下达生产任务后，车间人员将材料从仓库中领出进行生产加工。领料前单据必须审核生产任务单，若生产任务单已完全发料则不允许继续发料。若企业需要超额发料，可勾选系统参数-生产参数-允许数量大于计划投料数量。

12）入库：当生产完工后车间送货至仓库，此时仓管人员需要验收入库。入库前单据必须审核生产任务单，若生产任务单已完全入库，则任务单自动完工。完工后不支持继续入库，不支持对任务单重新开工。若企业允许超额入库，可勾选系统参数-生产参数-允许入库数量大于生产任务数量。

13）变更：生产任务单在执行的过程中，因客户订单变动或生产现场调整而需要减少/增加产品的数量，或者删减/增加材料时，可通过生产任务单变更功能处理。

支持变更的生产任务单需符合已审核未完工的条件。

支持变更的信息有成品的数量、计划开工日期、计划完工日期；材料信息中物料的计划投料数量、增加新的材料行、删减没有领过料的材料行。

变更成功后，系统自动记录变更人、变更时间、如填写了变更原因也会记录，同时自动更新版本号（原有版本号加1）。事后可以通过“变更记录”查看变更的次数及变更内容。

3   录单指南

菜单路径：【生产管理】→【生产单据】→【生产任务单】

必录字段包括——

1）表头：

单据编号：可根据编码规则自动生成单据编号，由编码规则指定是否允许编辑

单据日期：默认为系统当天日期，可编辑

生产车间：手工录入，选择器选择

2）表体1

商品编码：通过手动录入或者“选源单”返回

单位：商品单位，默认显示商品资料中的委外/生产单位，可编辑

数量：生产加工数量

3）表体2

物料编码：通过BOM携带或者手动录入

单位：材料的单位

材料用量（分子）、产品产量（分母）：BOM携带或手动录入

计划投料数量：通过系统自动计算或手动录入

4  生产任务单批量新增

4.1业务场景

   以销定产场景下，当多张销售订单需要同时下达生产任务单时，若是一张一张进行新增，会影响用户操作效率，同时，在备货型生产的场景下，当需要同时下达多种商品的生产任务单时，也存在同样的业务痛点，因此支持批量新增生产任务单的功能。

4.2应用流程

1）在生产任务单列表点击右上角的批量新增

2）筛选条件默认是收起的，点击可展开筛选条件界面

3）按照实际需求设置好筛选条件，点击查询，系统将显示符合条件的销售订单

4）若是备货型生产，可使用“提前备货”功能，添加需要批量生成生产任务单的商品

5）勾选需要批量生成生产任务单的单据，点击生成生产任务单的按钮

6）系统将自动批量生成生产任务单

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