MRP，即物资需求计划（Material Requirement Planning），是一种工业制造企业内物资计划管理模式。它基于产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。MRP的主要目的是协调各生产阶段的活动，确保生产活动能够按照预定的计划进行。

MRP模拟计划通常涉及以下步骤：

1. 制定产品计划：确定未来一段时间内企业要生产的产品种类和数量。这需要考虑市场需求和销售预测，并与销售和市场部门紧密合作，以确保产品计划的准确性。

2. 创建物料清单：列出每个产品所需的物料类型和数量，包括原材料、零部件等。这个清单需要准确无误，以支持后续的物料需求计划。

3. 确定净需求：计算实际需求减去已有库存和已下订单的数量，得到每个物料的净需求量。

4. 计算物料需求量：基于净需求和其他相关因素（如生产速率、损耗率等），计算每个物料的实际需求量。

5. 制定采购计划：根据物料需求量，安排采购活动，确保所需物料能够按时到达生产现场。

在MRP模拟计划中，通常会使用计算机软件来辅助进行这些计算和规划工作。这些软件可以根据输入的产品信息、库存信息、生产速率等数据，自动计算出物料需求计划，并提供可视化的计划表，方便管理人员进行监控和调整。

需要注意的是，MRP模拟计划是一个动态的过程，需要根据实际情况进行不断的调整和优化。在实际应用中，还需要考虑其他因素，如生产能力的限制、物料供应的不确定性等，以确保生产计划的顺利实施。

至于具体的MRP模拟计划示例或案例，可以查阅相关的制造业书籍、研究论文或在线资源。这些资源通常会提供详细的案例分析和实践指导，有助于深入理解MRP模拟计划的原理和应用。