质量管理质量管理客户服务中心客户服务中心6565号工程师号工程师质量管理_总体产品接口基本设置 存货档案属性 质量初始设置 质量选项来料检验产品检验工序检验在库检验发退货检验其他检验留样单质量文档管理模块接口基本设置_存货档案属性基本设置_存货档案属性基本设置_存货档案属性检验方式：全检、免检、破坏性抽检、非破坏性抽检。只有选择破坏性抽检、非破坏性抽检时抽检规则才可以选择抽检规则：按比例抽检、定量抽检、按国标抽检、按自定义规则抽检。按比例抽检要填写抽检率；定量抽检要填写抽检量；按国标抽检要填写检验严格度、检验水平、AQL、检验规则信息；按自定义规则抽检要填写自定义规则抽检规则 质量检验方案：可为空，是参照质量模块中的检验方案档案带出的，如填写可以在检验单中根据存货带出。 自定义规则抽检规则：选择按自定义规则抽检时录入是参照质量模块的自定义抽检规则设置档案带出的。 检验规则：按存货检验、按指标检验。基本设置_存货档案属性检验严格度：正常、加严、方宽。选择不同的严格度时根据GB/T2828.1一次性抽检方案表所计算出的一般是样本量不变，减少接收数；或者接收数不变，增加样本量。放宽的接收标准比正常放宽检验水平：一般I、一般II、一般III、特殊S-1、特殊S-2、特殊S-3、特殊S-4、自定义U-1、自定义U-2、自定义U-3。检验水平规定了批量与样本量之间的关系，GB/T2828.1给出了三个一般检验水平和四个特殊检验水平，一般检验水平高于特殊检验水平。系统还提供了三个自定义检验水平，使用自定义检验水平，用户可以自己定义批量和样本量的关系。AQL：即接收质量限度，指当一系列提交验收抽样时，可允许的抽样最差平均质量水平。基本设置_质量初始设置检验标准：即检验时的依据，比如国标检验标准、行业标准、客户标准等，在填写质量检验方案时，需要指定检验标准检验项目：在填写质量检验方案时，需要指定检验项目检验指标：定义检验指标，并指定所属的检验项目；在填写质量检验方案时，需要指定检验指标检验设备仪器：定义检验设备仪器；在填写质量检验方案时，可以指定检验设备仪器检验地点：定义检验地点；在填写质量检验方案时，可以指定检验地点。检验图纸：定义检验图纸；在填写质量检验方案时，可以指定检验图纸。检验样板：定义检验样板；在填写质量检验方案时，可以指定检验样板。检验环境：检验时如果需要对环境有要求，则可以在此定义检验环境；在填写质量检验方案时，可以选择已设置的检验环境。基本设置_质量初始设置GB/T2828.1-2003样本量字码表基本设置_质量初始设置GB/T2828.1-2003一次抽样方案表基本设置_质量初始设置自定义抽检规则设置：用于定义除按比例抽检、按固定量抽检、按国标抽检外其他用户自定义的抽检规则。自定义抽检规则可以按不同的报检批量区间对设置不同的抽检规则。如果用户在存货档案、供应商存货对照表或客户存货对照表中的抽检规则选择按自定义规则抽检时，则还需要选择相应自定义抽检规则。在检验单中，系统会根据报检批量和自定义抽检规则自动计算抽检量，并自动判定检验结果。基本设置_质量初始设置不良品处理方式：系统有预置，也可以手工修改增加基本设置_质量初始设置质量检验方案：质量检验方案是质量检验的标准和依据，它对检验手段、判定依据和检验方式进行了规制，每种检验结果的产生都相对于一个确定的检验方案。用户可以定义质量检验方案，包括检验标准、检验项目、检验指标、检验设备仪器、检验用料、检验地点等内容，对于需要进行质量成本核算的，可以在质量检验方案中录入成本的相关项。定义了质量检验方案后，可以在增加存货时给存货指定一个质量检验方案，在检验该存货时，就可以自动带出存货的检验方案，另如果对于同一种存货，供应商不同，检验方案不同，则可以供应商存货对照表中，指定质量检验方案，在检验时就可以根据供应商和存货带出检验方案。基本设置_质量初始设置存货检验计划：用于对每一个存货设置各种检验类型所使用的检验信息。在检验时，存货检验计划的取值优先级高于存货档案。存货检验方案：用于设置每一个存货所使用的质量检验方案。一个存货可以对应多个质量检验方案，在检验单中进行质量检验方案选择时，只显示当前存货可使用的质量检验方案。存货自定义抽检规则：用于设置按自定义抽检规则检验的存货所对应的自定义抽检规则。基本设置_选项选项来料检验到货单上相关字段：是否检验：决定该物料是否可以报检，存货有质检属性后默认为是，可修改是否急料：判断该物料是否紧急短缺需要马上使用的标志，可以在质检阶段让检验人员优先处理，默认否可修改拒收数量：物料非质检属性时可以手工录入，否则由质检后系统根据质检后的处理方式回写，不可修改已拒收数量：到货拒收单参照有拒收数量的到货单生成后回写该字段不可修改到货单有质检物料则该部分物料在报检后，由采购入库单参照检验单生成，无法参照到货单生成来料检验报验后生成来料报检单，是否自动审核要根据质量选项“采购报检单是否自动审核”选项来控制如没有选择则需要手工审核，否则无法被下游单据参照执行。来料检验参照审核后的来料报检单生成来料检验单，检验员、质量检验方案编码、检验部门为必填项，其中质量检验方案编码，优先级为供应商存货对照表、客户存货对照表、存货档案，先取相同（供应商＋存货、客户+存货）的质量信息，没有的再取存货的质量信息，都没有时则手工选择，若某供应商与该存货检验方式、抽检方案、抽检量、抽检比例或质量检验方案与存货档案中有所不同，则需维护供应商存货对照表，报检时系统先取对照表中的信息。来料检验如在检验后有不良品数量则可以参照检验单生成不良品处理单，不良品处理单有三种处理方式：拒收、报废、降级，为拒收时回写到货单的拒收数量字段，为报废时库存可以参照不良品处理单生成不合格品记录单，并增加不合格品备查簿的不合格品数量，为降级时可以填写降级后的存货编码，在库存可以参照不良品处理单生成采购入库单。产品检验产品检验时在生产订单审核后点报检出现生产订单报检截面，此界面上的报检数量可修改（实现多次分批报检），另“生产部门和预入仓库不可以为空否则无法报检。产品检验产品检验形成报检单后的处理流程与来料检验的处理流程基本一致，唯一不同的地方是如有不良品时产品不良品处理单上处理方式分为：报废、降级、返工、反修、改制，而报废、降级的后续处理流程也与来料检验的处理方式相同，返工、反修、改制的处理方式则没有后续业务及单据产生。工序检验工序检验，只有在启用车间管理后才可以使用，设置工序检验时首先要在标准工艺路线维护中设置检验方式等信息，否则无法在进行工序转移时进行报检处理，并设置工序转移为自动状态，如为手工状态时则在工序检验单审核后不会自动生成工序转移单（带合格数量）。工序检验在车间管理的工序计划生成后，做生产订单的工序转移单时要手工录入检验数量，如不录入则无法报检，此处的几个量（加工数量+检验数量+合格数量+拒绝数量+报废数量）的合计不能大于生产数量。工序检验工序报检后的主要流程与来料检验的流程基本一致，只有在进行不良品处理时的处理方式不同只有：报废、返工、返修、改制四种方式，其中只有报废一项有后续业务单据（同来料检验）其它方式则无需处理，也无后续单据产生。在库检验在库检验首先要在存货档案的控制页签上选择周期检验属性并设置检验周期后入库的存货在入库日期开始计算（当前日期-最后检验日期）再此范围内的则可以在库存模块的在库待检表中过滤到并选择进行报检。在库检验在库待检表，选择后报检会自动在质量模块生成再库报检单，之后流程与来料检验类似，不同之处就是在不良品处理单的不良品处理方式中多了一个分拣，如处理方式选择为分拣则后续仍会生成报检单继续形成在库检验流程，其它方式雷同。发退货检验发退货检验首先要在销售模块的选项中选择“发货检验”、“退货检验”属性，此属性一经选择则无法取消。发退货检验填制销售发货单审核后点报检按纽后生成发退货报检单，后续流程与来料检验方式一致，不良品处理方式与在库检验相同，需要注意的一点发货报检的单据，不能实现按销售生成出库单的模式，只有在发货检验后在销售出库单界面再参照之前的发货单生成。发退货检验退货检验，由退货单审核后生成的红字销售出库单进行报检，报检后在质量生成发退货报检单，其后流程雷同，区别是再与不良品处理方式只有三种：报废、降级、分拣，如为降级时可以参照不良品处理单生成其他入库单，其他入库单保存后自动生成其他出库单。其他检验可以由留样单生成或手工录入两种方式，检验过程同其他报检后流程一致区别仍在不良[品处理但的不良品处理方式上，只有：返工、返修、改制三种，都没有后续的处理。留样单可以由来料报检单、产品报检单、工序报检单、在库报检单、其它报检单参照生成，留样单一次只能针对一条存货即一张单据一个存货，录入检验计划保存后点报检按纽生成其他报检单，报检单生成检验单审核后回写留样单上的字段（检验数量、检验单号、检验结果等信息）之后可以审核该留样单。质量文档管理可以成集合试的记录一些质量管理的各种文档，便于查阅，双击打开明细记录后可以直接通过文档的存放路径打开相关的文件。
