2022年月目录服务综述1整体架构&服务特性2应用场景3新增特性41、服务概述2、现状痛点3、价值1、产品架构2、业务模型3、主要特性1、初始准备2、业务流程3、专题应用4、报表分析5、周边关系1、新增特性清单PART1服务综述1、服务概述2、现状痛点3、价值iuap技术平台YonBIP制造云助力制造企业数智化转型企业数智化转型个性化定制网络化协同智能化制造服务化延伸AIoT智能物联平台营销云采购云资产云财务云数智化管理供应链云协同云金融云数据中台及智能中台平台化设计应用平台制造云研发管理生产制造设备后服务物流服务安环服务制造执行流程MES离散MES质量管理工业大脑制造中台人力云项目云1、服务概述物料需求计划（MRP-MaterialRequirementsPlanning）在企业主要由生产主管和计划人员应用。系统针对计划物料，依据客户订单或产品预测单的需求，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、生产管理系统计划执行。物料需求计划模块通过灵活的计划方案设置可支持企业各个工厂在多种生产方式下对采购和自制等物料需求计划的编制、分析、查询和修改等，主要的业务处理包括计划策略、计划供需关系、计划方案，计划运行，计划工作台，供需资料查询、供需追溯查询等。2、现状/客户诉求现状：手工作业方式下，企业计划员一般是通过excel来编制计划。在excel中会体现未来一段时间内企业的期初库存、需求、供应、期末库存等信息。计划员通过修改需求、供应及预计库存信息来调整计划数据。由于企业物料种类众多、BOM结构复杂、供需变化频繁，导致计划员编制计划的工作量大、易出错、不及时等问题时有发生。客户诉求：能够通过计算机自动进行计划运算，减轻计划人员手工工作量。计划运算的相关数据要能随时从系统中获取，以反映企业最新的供需状态。当生产/采购出现异常时，能够快速重新进行供需平衡，及时补足生产/采购计划。3、价值高效协同•多工厂计划协同•计划和执行协同•生产和采购协同敏捷响应•预置多种计划策略•不用物料采用不同策略进行规划•根据需求重新安排生产/采购计划降本增效•提升按时交货率•提升工作效率•降低库存•缩短生产周期PART2整体架构&服务特性1、产品架构2、业务模型3、主要特性1、产品架构-生产制造整体架构需求计划委外管理生产订单移动设备PC客户端数字化工作入口一体化应用营销管理采购管理工程数据物料清单物料清单全阶维护子件用途查询母件结构查询订单变更完工入库订单维护完工齐套检查领料、退料缺料分析集成应用PLM集成MES集成长周期计划计划策略计划方案计划结果评估物料需求计划批次需求计划需求管理委外订单委外结算委外价格委外核销委外成本委外收发料库存管理设计员计划员操作员管理者企业、组织、基础数据、权限、流程、模板、报表、系统管理数字化建模成本管理在库品改制/返修跨组织领料/入库主生产计划1、产品架构-物料需求计划整体架构采购管理请购单采购订单企业社交、协同办公、移动门户企业、组织、基础数据、权限、流程、模板、报表、系统管理数字化建模营销管理销售管理库存管理存量安全库存调拨申请调拨订单生产管理生产订单生产订单备料工程数据物料清单计划资料计划供需关系计划类型生产类型日常业务计划独立需求内部独立需求计划运行计划方式定时任务手工运行分析报表销售执行追踪表供需追溯明细表计划独立需求明细表计划订单明细表计划订单汇总表需求明细表计划策略计划方案MRPLRP计划工作台供需资料查询计划运行错误信息订单生产预测生产混合生产委外管理委外请购委外订单委外订单备料重排建议MPS计划区域2、业务模型生产订单委外订单请购单MRP运算MRP计划订单MRP计划工作台计划独立需求内部独立需求计划策略销售管理采购管理委外管理库存管理生产管理物料档案BOM计划策略计划委托关系计划供需关系计划方案MPS运算MPS计划订单MPS计划工作台主生产计划维护计划区域3、主要特性物料需求计划010203060405单/多工厂计划•单工厂计划•多工厂计划•跨组织发料•跨组织完工入库计划策略•按库生产（MTS10、MTS20）•按单生产（MTO10）•..计划处理过程•批量策略•日期策略•供需匹配•替代处理•计划合并•冲销处理•重排处理•超期处理•提前期不足正排报表分析计划评估计划运行•MPS/MRP计划工作台•物料供需查询•重排建议•计划错误日志•全局/局部计划•立即运行/调度运行•MPS/MRP/长周期计划•计划订单明细/汇总表•需求明细表•供需追溯表•订单执行跟踪表•..PART3应用场景1、初始准备2、业务流程3、专题应用4、报表分析5、周边关系1、初始准备单工厂计划多工厂计划1、初始准备2、业务流程3、专题应用4、报表分析5、周边关系 工厂日历 物料档案 BOM 视业务需要启用销售、采购、库存、生产管理、委外管理模块 库存初始化 各业务单据初始化 设置计划策略（可选） 设置计划策略分配（可选） 设置计划区域（可选） 设置计划方案1.1单工厂计划 启用多组织 设置计划组织 设置计划委托关系 视业务需要设置销售委托关系、采购委托关系、生产入库委托关系、生产领料委托关系 设置工厂日历 物料档案 BOM 视业务需要启用销售、采购、库存、生产管理、委外管理模块 库存初始化 各业务单据初始化 设置计划策略（可选） 设置计划策略分配（可选） 设置计划供需关系（可选） 设置计划供需关系分配（可选） 设置计划方案1.2多工厂计划1、初始准备2、业务流程运行MRP（单工厂，按库存生产）运行MRP（多工厂，按库存生产）运行MPS（单工厂，按库存生产）1、初始准备2、业务流程3、专题应用4、报表分析5、周边关系2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）单工厂物料需求计划按预测组织成品生产，接单后直接从库存出货。如果订单量大于预测量，也不影响计划。按BOM结构计算子件需求。按“批对批”方式补足成品及子件的需求。按物料提前期推算计划订单行动和开工日期。关键特性业务场景租户为单组织模式。租户为多组织模式，但各工厂间没有业务关系。示例说明：精智工厂按月对成品A和成品B进行销售预测，并按预测运行物料需求计划来补足成品及子件的净需求。当接到销售订单后直接按库存出货。当订单量大于预测时，为避免需求对生产计划产生波动，订单不参与物料需求计划的运算。注意事项备库生产企业，按预测组织生产。接单后直接出货，订单需求不参与计划运算。2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-基础数据对单工厂模式，可以直接使用系统预置的“企业账号级”组织。对多工厂模式，可以自定义一个业务单元。能够运行MRP的业务单元要勾选计划职能。在本例中，精智工厂勾选库存、工厂、计划职能。注意：必须要对相应的业务单元进行库存期初设置。否则后续无法执行出入库业务。定义业务单元2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-基础数据对精智工厂定义工厂日历。日历规则：周一到周五为工作日，周六和周日为休息日。定义工厂日历定义工作日历时，选择所属组织为精智工厂2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-基础数据在本例中成品及子件物料均为MRP规划的物料。物料提前期：为简单起见只设置固定提前期。其中成品的固定提前期为2天，各子件物料的提前期均为1天。批量规则：为简单起见各物料的批量规则均设置为“直接批量”。计划默认属性：成品和半成品设置为自制，材料设置为采购。定义物料2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-基础数据BOM类别均为“主BOM”，BOM用途均为“自制”。母件BOM只有一个版本。子件用量均设置为1。不考虑母件废品率和子件损耗率。不考虑替代料。用量类型均为变动用量。定义BOM2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-计划策略在本例中成品物料选择系统预置的计划策略“MTS10”。各子件物料均不设置计划策略。计划策略选择“MTS10”策略把“MTS10”策略分配给成品A2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-库存量在本例中成品A的库存量为100。半成品B1和B2的库存量分别为50和60。材料C的库存量为150。为简单起见，本例中不考虑任何需求对库存量的占用。即示例中的库存量均为可用量。所有仓库均勾选“MRP仓”。库存量本例中用到的仓库2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-计划独立需求在本例中假设成品A的预测为每个月200个。注意：因为在本例中是按库存生产，所以通过维护计划独立需求做为MRP计划的输入。同时，因为计划策略选择的是“MTS10”，销售订单不参与MRP计算。所以在本例中无需维护销售订单。对创建好的计划独立需求进行审核。计划独立需求2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-计划方案不勾选“考虑替代料”。物料范围勾选“全部”。供应来源选择“库存”。计划方案2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-物料需求计划运行截止日期：本例中设置为3月31日。计划方案：选择前面定义的计划方案。其余参数按系统默认设置。保存记录后在列表画面查询出刚才新增的记录，并点击“运算”按钮。注意：也可以在新增记录的同时点击“保存并运算”按钮直接进行MRP运算。物料需求计划运行勾选刚才创建的记录并点击“运算”按钮。2.1、运行MRP（单工厂，按库存生产）-MRP计划工作台通过“MRP计划工作台”来评估MRP计算的结果。计算逻辑如下：成品A：需求200，库存100，净需求100。产生一笔计划订单，计划量为100，交期为3.31。成品A的净需求按BOM展出半成品B1和B2的子件需求。半成品B1：需求100，库存50，净需求50。产生一笔计划订单，计划量为50，交期为3.29。半成品B2：需求100，库存60，净需求40。产生一笔计划订单，计划量40，交期为3.29。半成品B1和B2的净需求按BOM展出材料C的子件需求。材料C：需求90（50+40），供应150，供应足够。MRP计划工作台2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）多工厂集中计划。计划中心负责对两个工厂集中编制MRP计划。计划中心集中维护两个工厂的计划独立需求。并按计划独立需求组织成品生产。在多工厂计划中，系统集中考虑各工厂库存后再按比例分配净需求到两个工厂中。关键特性业务场景企业有多个加工厂，各加工厂能力相似，或加工厂之间为上下游协同关系。企业希望对各工厂的计划进行集中管理，统筹安排。使各工厂的产能均衡，或库存利用率最高。工厂间的生产协同可以通过调拨、跨组织发料、跨组织入库等多种方式来实现。精智计划中心精智工厂1精智工厂2示例说明：精智计划中心负责集中编制两个工厂的计划独立需求，并统筹考虑精智工厂1和精智工厂2的库存后，把净需求按比例分配给两个工厂，形成两个工厂的成品生产计划。注意：由于多工厂计划是在单工厂计划的基础上实现的。所以本示例重点演示与单工厂差异的地方。其余未说明部分同单工厂运行MRP中的描述。注意事项租户需要启用多组织模式。2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-基础数据在本例中需要定义三个业务单元。一个具有计划职能，专门用来对两个工厂编制计划。另外两个为工厂组织，用于接收计划订单并下达。定义业务单元2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-基础数据对多工厂计划，需要定义计划委托关系。在本例中两个工厂组织的计划委托计划中心进行编制。在定义计划委托关系时，库存组织栏位选择相应的工厂组织，计划组织选择计划中心组织。定义计划委托关系2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-基础数据在本例中计划中心维护的计划独立需求，在扣除了两个工厂的库存后，净需求按一定比例分配给两个工厂。基于上述场景，需要定义计划中心和两个工厂组织的计划供需关系。其中：需求组织栏位选择计划中心组织，供应组织选择工厂组织，并维护相应的分配比例。定义计划供需关系定义好的计划供需关系分配给成品物料。运行MRP（多工厂，按库存生产）-计划策略在本例中成品物料选择系统预置的计划策略“MTS10”。各子件物料均不设置计划策略。计划策略选择“MTS10”策略把“MTS10”策略分配给成品物料2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-库存量在本例中成品物料的库存量：计划中心：100个精智工厂1：40个精智工厂2：10个成品仓勾选“MRP仓”。由于本例重点演示成品物料的多组织计划，所以省略子件库存的设置工作。库存量2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-计划独立需求在本例中成品物料在2月5日有一笔数量为300的预测记录。该笔预测由计划中心负责维护。所以工厂栏位需要选择计划中心组织。计划独立需求运行MRP（多工厂，按库存生产）-计划方案不勾选“考虑替代料”。物料范围勾选“全部”。供应来源选择“库存”。其余参数按系统默认配置。计划方案2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-物料需求计划运行截止日期：本例中设置为2月28日。计划方案：选择前面定义的计划方案。其余参数按系统默认设置。保存记录后在列表画面查询出刚才新增的记录，并点击“运算”按钮。注意：也可以在新增记录的同时点击“保存并运算”按钮直接进行MRP运算。物料需求计划运行勾选刚才创建的记录并点击“运算”按钮。2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-MRP计划工作台通过“MRP计划工作台”来评估MRP结果。系统产生了两笔计划订单，分别为：工厂1的计划订单，数量为90。工厂2的计划订单，数量为60。计算过程如下：计划中心需求：300计划中心库存：100工厂1库存：40工厂2库存：10供需平衡后，净需求量为300-100-40-10=150。根据计划供需关系中的分配比例将净需求分配给两个工厂：工厂1：150*0.6=90工厂2：150*0.4=60MRP计划工作台2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-供需资料查询通过“供需资料查询”可以进一步分析MRP运算的结果。在多组织MRP计算时，如果用到组织间的供应（本例中为库存），系统会分别产生“组织间需求”（供应组织）和“组织间供应”（需求组织）。通过组织间需求和组织间供应，可以更直观的了解系统的运算逻辑。供需资料查询从需求组织（计划中心）视角看，对两个工厂的需求转换为组织间供应，以确保计划中心的供需平衡。2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-供需资料查询通过“供需资料查询”可以进一步分析MRP运算的结果。在多组织MRP计算时，如果用到组织间的供应（本例中为库存），系统会分别产生“组织间需求”（供应组织）和“组织间供应”（需求组织）。通过组织间需求和组织间供应，可以更直观的了解系统的运算逻辑。供需资料查询从供应组织（工厂1）视角看，计划中心需求对工厂1库存的占用，转换为工厂1的组织间需求，以确保工厂1的供需平衡。2.2、运行MRP（多工厂，按库存生产）-供需资料查询通过“供需资料查询”可以进一步分析MRP运算的结果。在多组织MRP计算时，如果用到组织间的供应（本例中为库存），系统会分别产生“组织间需求”（供应组织）和“组织间供应”（需求组织）。通过组织间需求和组织间供应，可以更直观的了解系统的运算逻辑。供需资料查询从供应组织（工厂2）视角看，计划中心需求对工厂2库存的占用，转换为工厂2的组织间需求，以确保工厂2的供需平衡。2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）单工厂。完全按预测组织生产。接单后直接从库存出货。如果订单量大于预测量，也不影响计划。成品为MPS料，半成品、原材料为MRP料。关键特性应用场景示例说明：•精智工厂按月对成品A和成品B进行销售预测。并通过MPS运算把销售预测转换为成品A、B的计划订单。同时计划员需要根据企业产能情况，把部分计划订单进行委外处理。最后再把计划订单下达为生产订单、委外订单。•计划员根据成品计划订单通过MRP运算，跑出下阶子件物料的计划订单。•接单后直接从仓库出货，如果接单量大于销售预测也不影响生产计划。备库生产企业，按预测组织生产。接单后直接出货，订单需求不参与计划运算。受产能/材料的约束，企业需要根据实际情况调整产品的生产计划后，再跑出零部件和材料的计划。注意事项租户为单组织模式。租户为多组织模式，但各工厂之间无业务关系。2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-基础数据对单工厂模式，直接使用系统预置的“企业账号级”组织。确保勾选了工厂和计划职能。注意：必须要对相应的业务单元进行库存期初设置。否则后续无法执行出入库业务。定义业务单元2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-基础数据对精智工厂定义工厂日历。日历规则：周一到周五为工作日，周六和周日为休息日。定义工厂日历定义工作日历时，选择所属组织为精智工厂2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-基础数据在本例中成品为MPS物料，子件为MRP物料。物料提前期：为简单起见只设置固定提前期。其中成品的固定提前期为2天，各子件物料的提前期均为1天。批量规则：为简单起见各物料的批量规则均设置为“直接批量”。计划默认属性：成品和半成品设置为自制，材料设置为采购。定义物料2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-基础数据BOM结构：成品挂半成品、半成品挂材料。BOM类别均为“主BOM”，BOM用途均为“自制”。母件BOM只有一个版本。子件用量均设置为1。不考虑母件废品率和子件损耗率。不考虑替代料。用量类型均为变动用量。定义BOM2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-计划策略在本例中成品物料选择系统预置的计划策略“MTS10”。各子件物料均不设置计划策略。计划策略选择“MTS10”策略把“MTS10”策略分配给成品A2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-计划独立需求在本例中假设成品A的预测为每个月200个。注意：因为在本例中是按库存生产，所以通过维护计划独立需求做为MPS计划的输入。同时，因为计划策略选择的是“MTS10”，销售订单不参与MPS计算。所以在本例中无需维护销售订单。对创建好的计划独立需求进行审核。计划独立需求2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-计划方案计划策略选“MTS10”。物料范围选择“成品”物料。供应来源选择“库存”。其余选项可保持默认值不变。计划方案2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-主生产计划运行点击新增按钮。计划方案选择前面定义的计划方案，其余参数按系统默认设置。保存记录后在列表画面查询出刚才新增的记录，并点击“运算”按钮。注意：也可以在新增记录的同时点击“保存并运算”按钮直接进行MPS运算。主生产计划运行勾选刚才创建的记录并点击“运算”按钮。2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-MPS计划工作台通过“MPS计划工作台”来评估MPS计算的结果。由于成品没有任何库存，所以为成品的每笔计划独立需求分别产生一笔计划订单。由于是跑MPS计划，所以系统只处理成品的需求产生计划订单。半成品和材料并没有产生计划订单出来。MPS计划工作台2.3、运行MPS（单工厂，按库存生产）-MRP运算MPS运算后，可按MPS的计划订单跑MRP，产生半成品及材料的计划订单。关于MRP计划的操作部分，可参考前面“运行物料需求计划”部分的描述。说明：由于在本例中，半成品及材料只有相依需求，所以无需在计划方案中配置计划策略，也无需为半成品和材料分配计划策略。系统会自动考虑物料的相依需求进来。MRP运算计划策略保持为空MRP运算产生的半成品及材料计划订单3、专题应用基础设置计划策略计划独立需求内部独立需求MRP运算逻辑计划运行计划结果评估多组织计划特征1、初始准备2、业务流程3、专题应用4、报表分析5、周边关系3.1、基础设置-组织•组织必须要勾选“计划中心选项”，才能使用需求计划相关的功能。•对单组织模式，因为只有一个系统默认组织，必须要勾选“计划中心”选项。•对多组织模式，一般是对具有计划职能的组织勾选“计划中心”选项。如：集团有两个工厂，集团统一编制计划，则集团勾选“计划中心”选项。如果两个工厂各自编制计划，则两个工厂都要勾选“计划中心”选项，集团则不用勾选。3.1、基础设置-工作日历•工作日历定义了企业正常工作及休息时间。•计划运算时需要使用工作日历的工作时间做为计划订单的开工和完工时间。•系统使用分配到工厂组织的工作日历。3.1、基础设置-物料对于需要计划管理的物料：•业务属性一般要勾选“采购”、“自制”、“委外”中的一项或多项。•计划方法必须设置为“MPS”（MPS运算）或“MRP”（MRP运算）。3.1、基础设置-BOM•对于自制/委外物料，需要建立相应的BOM。•可以建立多版本的BOM。•BOM类别必须是“主BOM”。•BOM状态必须为核准态。3.1、基础设置-供应类型•供应类型决定了物料默认的供应方式：自制、采购、委外：。•可以通过“计划供需关系”功能或在物料档案中定义供应类型。系统优先取计划供需关系中的定义，再取物料档案中的定义。•当通过计划供需关系定义物料的供应类型时，还可以指定不同供应类型的分配比例。在物料档案中通过设置计划默认属性来决定物料默认的供应类型在计划供需关系中定义供应类型时，还可以指定不同供应类型的分配比例3.1、基础设置-计划委托关系•如果要运行多组织计划，需要通过计划委托关系定义计划运算时要处理的组织范围。•例如：集团的销售公司负责接单，两个工厂负责生产。集团的计划中心负责两个工厂的计划。计划委托关系定义如下：•计划委托关系可以按物料的计划分类设置。例如：计划中心1负责A系列产品的计划编制工作。计划中心2负责B系列产品的计划编制工作。计划组织库存组织计划中心工厂1计划中心工厂2运行计划的组织要勾选计划中心职能。功能路径：数字化建模-组织管理-计划委托关系3.1、基础设置-销售委托关系•当销售组织需要委托其它库存组织出货时，需要定义销售委托关系。例如：销售组织接单并从工厂直接出货。•在创建销售订单时，销售订单行的库存组织可以选择在销售委托关系中定义的库存组织。•对多组织计划，销售订单直接做为库存组织的需求。例如：销售组织接单并从工厂出货。计划运行时该订单直接做为工厂需求，并忽略销售组织的任何库存。销售组织库存组织1库存组织2库存组织33.1、基础设置-采购委托关系•用来定义工厂物料的采购请求由哪个组织来执行采购。例如：工厂的原材料由采购组织负责采购。•在多组织计划运算时，所产生的原材料计划订单，其需求组织和供应组织都为工厂组织。在计划订单下达时，系统根据采购委托关系自动匹配对应的采购组织，并创建采购组织的请购单。采购组织工厂1工厂2工厂33.1、基础设置-生产领料委托关系•当工厂生产所需物料是直接从另一个工厂/库存组织的仓库中直接领用时，需要定义生产领料委托关系。•BOM：在维护BOM时，可以指定子件物料的库存组织（即发料组织）。•MRP：计划运算时，子件相关需求直接做为库存组织的需求。并自动忽略母件工厂组织的库存。工厂2工厂1领料3.1、基础设置-生产入库委托关系•当工厂生产完工后直接入库到另一个工厂/库存组织的仓库中时，需要定义生产入库委托关系。•MRP：计划运算时，如果在计划供需关系中指定了跨组织入库，则在产生供应组织的计划订单时，入库组织为入库委托关系中定义的默认入库组织。•生产订单：计划订单的入库组织会自动传递给生产订单的入库组织。当生产订单完工入库时，产生入库组织的入库单。工厂1工厂2入库在计划供需关系中指定跨组织入库生产订单的库存组织3.1、基础设置-计划供需关系•通过计划供需关系定义上下游工厂间的供需路径。•上下游工厂间的供需关系可能是一对多、多对一或多对多。•当有多个下游工厂时，可以定义供应的顺序及供应比例。•计划供需关系必须要分配才能使用。一个企业可以只定义一套供需关系，也可以定义多套供需关系并分配到不同的组织、计划分类、物料上。总厂1部件厂1部件厂2总厂2部件厂33.2、计划策略计划策略决定了企业响应客户需求时间的长短，以及持有的库存水平的高低。常见的如：MTS、MTO、ATO。如下图所示：•MTS：响应客户需求时间最短，但库存持有水平较高。•MTO：响应客户需求时间最长，但库存持有水平较低。•ATO：介于MTS和MTO两者之间。通过预投公共部件，在接单后根据客户需求完成最终的装配过程。3.2、计划策略-MTS成品半成品1半成品2材料1材料2计划独立需求销售订单出货冲销成品半成品1半成品2材料1材料2计划独立需求销售订单订单冲销MTS10:完全基于成品的预测来进行MRP计算。即使订单需求大于预测也不参与MRP运算。这种模式会让企业处于一个相对稳定的生产环境中，避免订单需求波动对生产的影响。MTS20:与MTS10的区别在于当客户订单大于计划独立需求时，按订单需求来驱动生产。这种模式可以使企业能按时满足客户需求，但会造成短期内的生产波动。系统预置了两种基本的MTS策略：MTS10、MTS20。3.2、计划策略-MTO成品半成品1半成品2材料1材料2销售订单•系统预置了1种基本的MTO策略。•MTO10:指只有在接到订单后才开始组织物料的加工和采购业务。物料一般都是一次性生产且物料没有通用性。3.2、计划策略-ATO成品公共半成品专用半成品材料1材料2销售订单•系统预置了1种基本的ATO策略。•ATO10：MTO企业为了缩短交付周期，会在接单前对组成产品的公共物料按预测组织生产和采购。接单后直接领用公共物料组装出最终的产品。•通过对订单需求展开BOM子件需求来冲销子件的计划独立需求。计划独立需求部件冲销3.2、计划策略-预置计划策略清单系统预置了常见的3种MTS策略、1种MTO策略、1种ATO策略，并允许用户自定义计划策略。策略编码策略名称策略说明MTS10成品按预测生产完全基于成品的预测来进行MRP计算。即使订单需求大于预测也不参与MRP运算。这种模式会让企业处于一个相对稳定的生产环境中，避免订单需求波动对生产的影响。MTS20成品按预测+订单生产与MTS10的区别在于当客户订单大于计划独立需求时，按订单需求来驱动生产。MTS30部件预投对MTO企业，为缩短交付周期，会在接单前对组成产品的公共物料按预测组织生产和采购。接单后直接领用公共物料组装出产品。MTO10完全按单生产指只有在接到订单后才开始组织物料的加工和采购业务。物料一般都是一次性生产且物料没有通用性。ATO10按单装配此策略和“MTS30：部件预投”策略配合使用。对公共物料通过“部件预投”策略来提前生产。接单后，对成品及关键部件按单组织生产，并直接领用公共物料完成产品的装配过程。3.2、计划策略-示例MTS10策略示例：•需求来源：计划独立需求•冲销方式：订单冲销（按出货量）3.2、计划策略-自定义计划策略当系统预置的计划策略无法满足企业要求时，也可以自定义计划策略。例如：按库生产的企业，希望在跑计划时同时考虑研发试制的需求。3.2、计划策略-计划策略分配•定义好的计划策略可以分配到物料上。例如：企业的产品A用MTS策略，产品B有MTO策略。•也可以按组织、计划分类来分配计划策略。•MRP计算时按先物料、再计划分类、最后组织的顺序依次匹配。3.3、冲销•冲销指计划独立需求和销售订单在需求数量上的销抵处理。•冲销的目的是为了确保需求不会重复发生。•不同的计划策略采用不同的冲销方式。系统提供的冲销方式包括：•按订单数量冲销•按出货数量冲销•按部件冲销按订单量冲销。MTS20策略采用的就是此种冲销逻辑。按出货量冲销。MTS10策略采用的就是此种冲销逻辑。3.3、冲销-按部件冲销按部件冲销：ATIO10策略采用的就是此种冲销逻辑。按部件冲销时系统只冲销公共物料的需求（即未勾选“专用料标识”的物料），对专用料，只有在接到实际订单后才展开需求进行处理。3.3、冲销-冲销期间示例：冲销期间=周，假设当前日期为4号，切4号为周一。•通过计划策略维护冲销期间：周/月/时段天数。如果选择时段天数，要维护具体的天数值。•MRP计算时，从当前日期开始，按冲销期间的设置划分冲销时段，并对时段内的订单和预测进行冲销处理。3.3、冲销-冲销设置设置冲销方式在计划策略功能中设置与冲销相关的选项，支持向前/向后冲销。设置冲销期间设置向前/向后冲销3.4、计划独立需求•计划独立需求相当于企业手工编制的销售预测。•预测过程在线下管理，预测结果可以导入或手工录入到系统中，做为MRP计算的需求来源。•计划独立需求可以被销售订单冲销。以确保需求不会重复。•计划独立需求关键数据项：工厂、物料、数量、需求日期。3.5、内部独立需求•内部独立需求相当于企业内部（非企业外部）发起的需求。典型的如：研发试制类的需求。•内部独立需求也可以做为MRP计算的需求来源。•内部独立需求没有冲销处理。必要时需人工关闭，以确保需求不会重复。3.6、MRP运算逻辑处理步骤如下：•基本数据检查。•计算计划展望期。•对MRP计算相关的数据进行快照处理。•预处理：计算低阶码、冲销处理等。•按低阶码循环处理。•供需排序•供需匹配•产生计划订单：提前期计算、数量修正、决定供应类型等。•按BOM展开•资料输出：快照数据、供需明细数据、供需追溯数据、计划订单等。说明：MPS和MRP的运算逻辑相同。只是处理的物料范围不同。MRP计算前，会对参与MRP计算的相关数据，如：物料、BOM、供需单据进行快照处理。然后MRP是基于这些收集的快照数据进行处理，并输出计划运算的结果。如下图所示：3.6、MRP运算逻辑-数据收集•对MPS运算，系统只处理“计划方法=MPS”的物料。对MRP运算，系统只处理“计划方法=MRP”的物料。•在计划运算时，系统对BOM结构展开的物料，按上述逻辑判断是否需要处理该物料的需求。如果不处理该物料，也不再按BOM继续展开。3.6、MRP运算逻辑-物料范围MRP计算支持的供需类型如下图所示：3.6、MRP运算逻辑-供需数据销售订单计划独立需求内部独立需求组织间需求调拨申请需求生产订单备料需求安全库存需求委外订单备料需求计划订单备料需求现存量生产订单委外订单请购单采购订单调拨申请调拨订单计划订单调拨订单需求供应单据：通过“计划方案配置收集哪些供应单据。独立需求：通过计划策略的设置决定收集哪些需求单据。相依需求：系统固定收集。负库存需求如果在物料档案中设置了安全库存，在MRP计算时会把安全库存做为独立需求，并优先扣减供应。3.6、MRP运算逻辑-安全库存•过期供需指供需交期早于系统当前日期的业务单据。•对过期供需，可以通过设置过期供需天数来控制考虑的过期供需范围。当未设置过期供需天数时，系统不会收集交期早于当前日期的供需单据。•过期供需天数在MRP计划方案中设置。•在MRP计算时，对过期供需系统自动把交期调整为当前日期。并按当前日期参与后续的供需排序及匹配过程。3.6、MRP运算逻辑-过期供需需求供应当前日期需求供应过期供需天数在过期供需天数外，MRP不考虑在过期供需天数内，MRP会考虑低阶码是物料在整个BOM中所处的最低位置。MRP计算时是根据物料的低阶码自上而下逐层计算的。低阶码越小的物料，表示级别越高，越要优先处理该物料的需求。3.6、MRP运算逻辑-低阶码•在供需匹配前，MRP需要对收集的需求和供应进行排序处理。MRP遵循交期优先的原则，交期越早越优先处理。如下图所示：3.6、MRP运算逻辑-供需排序和匹配销售订单/2021.01.10/100销售订单/2021.01.15/100计划独立需求/2021.01.18/200销售订单/2021.01.20/50物料：FG01的需求库存/2021.01.1/150生产订单/2021.01.10/80计划订单/2021.01.15/300计划订单/2021.01.20/100物料：FG01的供应•在供需匹配时，当供应日期早于需求日期时，供应可以匹配给需求。当供应日期晚于需求日期时，通过设置“超期供给天数”来控制超期供应能否供应需求。超期供给天数可以按物料来设置。如下图所示：需求供应供应供应超期供给天数在超期供给天数外，不能供应在超期供给天数内，可以供应供应日期早于需求日期，可以供应在物料中设置超期供给天数3.6、MRP运算逻辑-替代•在MRP计算过程中，当主料的供应不足时可以使用替代料进行供应。•支持相依需求的替代。•支持全部、部分替代。•支持多替代料替代，系统按替代顺序依次替代。•替代料的供应优先满足替代料自身的需求，余量再满足主料的需求。•在BOM中定义替代料，以及替代料的替代顺序和替代比例。指定替代料的替代顺序指定替代料与主料的替代比例3.6、MRP运算逻辑-部分替代-示例例如：A由B替代，替代比例为1:1。A和B的需求及供应如下：供需匹配过程如下：说明：物料A的需求有100个，库存有30个，净需求量为70个。同时A定义了替代件B，B的库存有100个，但因为B自己还有需求40个。所以B的库存要先满足自己的需求40个之后，剩余的60个可以供应给A。•MRP计算会记录下每笔需求所匹配到的供应数据。一笔需求可以匹配到多笔供应，一笔供应也可以匹配给多个需求。这种供需关系称为供需追溯。•通过供需追溯，便于计划员分析计划结果，确定每笔供需的来源和去向。•MRP产生的供需追溯为静态数据。即当供需单据发生变化时，供需追溯不会自动改变。只有重新运行MRP后供需追溯才会发生变化。•通过报表：供需追溯明细表，来查看每次计划运算后的供需追溯数据。3.6、MRP运算逻辑-供需追溯（Pegging）默认情况下，MRP计算时采用的是批对批（lotforlot）策略，即需要多少，补货多少。但是在某些情况下，系统会按照一定的策略来放大补货数量。这些策略包括：•损耗•经济批量•固定批量•倍量3.6、MRP运算逻辑-数量修正•直接批量即需求多少补货多少，补货数量等于需求数量。•MRP计算时，如果是直接批量，直接根据需求数量创建计划订单。物料档案业务信息页签中，批量规则选择“直接批量”。3.6、MRP运算逻辑-数量修正-直接批量损耗有两种类型：生产损耗和投料损耗。区别如下：•生产损耗：即物料在生产加工时由于工艺等原因出现的损耗。生产损耗定义在BOM母项上。•投料损耗：即物料做为子件投入时出现的损耗，如：板材的裁切。投料损耗分固定损耗和变动损耗两种。区别如下：•固定损耗量：指物料投入时一定会发生的损耗。这种损耗和生产的数量无关。•变动损耗率：指物料的损耗与生产的数量呈线性关系。•子件需求量=固定损耗量+母件需求数.
