生产制造实务模拟2用友软件股份有限公司王小朋二、车间管理三、工序委外一、生产订单内容概要内容概要四、常见问题简单生产订单流程1、产品榨汁机增加质检属性；2、参照MRP计划自动生成生产订单，审核报检；3、检验单部分合格入库，部分做不良品处理，返工；4、不良品报告单进行返工，非标订单的使用；客户实际问题1、客户产品是多层BOM结构，每次都得分别给每层的半成品下生产订单，感到操作重复且麻烦，试问，软件中是否可以有其他简单的操作方法？2、生产订单已经下达，并领料，由于销售业务发生变化，现在需要生产另外一种产品，因为是零时插单，需要紧急供货，且材料需要使用之前生产订单已经领料出库的，在产品中如何实现？1、1集合生产订单集合生产订单，处理流程及业务规则/算法描述新增生产订单时，如生产订单物料BOM子件中存在供应类型为直接供应的子件，以该子件的需求数量和需求日期自动产生其直接生产订单，及以下各阶直接供应子件的直接生产订单，生成逻辑同“生产订单手动输入”。如果过滤条件“处理方式”选择为“全阶”，则逐级展开下阶集合订单时，下阶订单资料与过滤条件无关。不可同时删除/修改多行生产订单，即删/改一行生产订单必须保存后才可维护另一行。修改生产订单生产数量、开工日期、排程类型或销售订单号，保存时其下阶相关未关闭直接生产订单相应自动调整。对于审核状态已转车间的生产订单，右键弹出界面“重排工序计划”，可以对所定位的生产订单行，进行生产订单工序计划的重新生成，其下阶相关未关闭直接生产订单相应自动调整。删除生产订单保存时，其下阶相关未审核直接生产订单一并被删除，下阶中之最高阶的已审核/关闭状态的直接生产订单被标识为最高阶集合订单。新增直接供应类型子件或将非直接供应子件修改为直接供应类型时，以该子件的需求数量和需求日期自动产生其直接生产订单，及以下各阶直接供应子件的直接生产订单，生成逻辑同“生产订单手动输入”。修改直接供应类型子件的需求数量或需求日期保存时，以修改后的数量/日期自动调整以下各阶未关闭直接生产订单。子件供应类型修改约束：已领料量不为零时，不可修改为“直接供应”供应类型，也不可将“直接供应”改为其它供应类型。修改直接供应类型子件的需求数量或需求日期保存时，以修改后的数量/日期自动调整以下各阶未关闭直接生产订单，调整逻辑同“生产订单手动输入”。删除直接生产供应类型的子件，或将子件直接供应类型改为其它供应类型保存时，该子件及其下阶相关未审核直接生产订单一并被删除，下阶中之最高阶的已审核/关闭状态的直接生产订单被标识为最高阶集合订单。1、1集合生产订单1、1集合生产订单1.2、生产订单改制1.2生产订单改制改制界面中，如果原生产订单已有生产订单工序资料，显示生产订单工序资料，并将其拷贝为改制生产订单工序资料。增加工艺路线中有而改制生产订单工序资料中没有的工序资料。改制生产订单工序资料中的工序状态数量，对照原生产订单中的工序状态数量输入，不可大于原生产订单工序状态中的数量。原生产订单工序资料中委外工序不可输入。改制确认后，对应于原生产订单生成反向工序转移单，对于改制生产订单产生正向工序转移单。子件挪料界面，显示原生产订单子件资料，并将其拷贝到改制生产订单子件，应领数量根据改制生产订单生产数量产生。挪料明细界面：子件挪料界面定位在某一行时，显示原生产订单该物料的领料明细资料，输入挪料的数量。1.2、生产订单改制1.3生产订单挪料输入挪入生产订单＋行号与挪出生产订单＋行号后，表体中只显示子件物料编码＋结构性自由项相同的物料。定位挪入订单子件行，在子件领用明细界面显示挪出订单该物料的领用明细。如果挪入订单子件应领数量大于等于挪出订单子件的已领数量，挪料数量默认值等于已领数量；如果挪入订单子件应领数量小于挪出订单子件的已领数量，挪料数量默认值等于应领数量。挪料数量，可修改。子件领用明细按照领用日期，分配挪出数量；挪出数量可改；光标在挪入子件的其他行时，判断子件领用明细中累计挪出数量是否等于挪入子件界面中的挪料数量。挪料不包括对产出品处理。1.3、生产订单挪料1.3、生产订单挪料主工艺路线是制造产品最常用的工艺过程，替代工艺路线是描述生产相同产品的不同制造过程。产能管理使用主工艺路线生成资源需求计划和粗能力计划所用的资源清单，也使用主工艺路线来计算未转入车间管理的生产订单的资源负载；销售管理和出口管理使用ATO模型的主工艺路线来进行ATO模型的工艺路线配置；另外主工艺路线被默认用来计算物料标准成本、定义生产订单工艺路线。在建立生产订单、计算物料标准成本、定义重复计划物料生产线关系以及执行其它使用工艺路线功能时，可指定使用主工艺路线（默认）还是替代工艺路线。如执行产品返工、维修等作业，以及同一物料在不同生产线生产时，其生产订单可特别指定使用替代工艺路线。必须在定义替代工艺路线前定义物料的主工艺路线，一个物料可以定义多个替代工艺路线。通过指定物料编码和替代标识，来建立制造产品的替代工艺路线。二、车间管理任何具有同一物料属性（ATO模型/标准物料）的两个物料均可以共享公用工艺路线。如果数个不同的物料共享同一工艺路线，则一次定义好其中一个物料的工艺路线，然后被其它物料来引用，这样不需要同时维护和保留数个工艺路线，节省工艺路线的维护时间。如果某一物料的工艺路线也引用公用工艺路线，则不能作为公用工艺路线来被其它物料引用，即不能建立公用工艺路线的引用链。如果某一物料已经建立了工艺路线，则不能将另一工艺路线引用为公用工艺路线。即所有共享工艺路线的物料，其主要工艺路线和替代工艺路线均为公用。二、车间管理1、基础设置参数设置根据加工单发料该选项用户控制在工序发料时，是否必须依据委外加工单进行发料：若选择，则在工序发料时，只能根据委外加工单发料，不能根据工序计划进行发料（工序计划过滤不出来）；若不选择，则在工序发料时，委外加工单和工序计划都可以过滤出来三、工序委外1、基础设置建立标准工序资料能够在《工序委外》模块处理的委外业务必须是标准工序。–建立供应商物料工序价格表（※※※）委外加工单的单价来源于价格表或者手工输入，成本取数时是取对应委外加工单的单价，因此必须要维护。三、工序委外1、基础设置委外工序价格表建立工废：所谓工废，就是由于委外商的原因造成委外品报废。一般情况下企业会要求委外商赔偿，赔偿有两种方式：冲减其他合格品的加工费和赔偿材料成本（或作为材料销售给委外商）。前者就是从其它合格品的加工费中扣除需要委外商赔偿的材料成本；后者就是企业将材料卖给了委外商，企业以材料销售入账。当然，对于工废，企业也可以选择不做任何处理。在本系统中，对于材料销售和不处理这两种方式，都视同"不处理"。非合理损耗：所谓非合理损耗，就是委外商在领料、加工、交货等业务过程中因丢失、人为破坏等造成委外半成品的损耗。对于非合理损耗，企业往往需要委外商赔偿材料成本。那么赔偿方式同样有两种：冲减其他合格品加工费和作为材料销售。在本系统中，对于材料销售和不处理这两种方式，都视同"不处理"；料废：所谓料废，是因为企业提供的材料质量问题导致加工品报废。一般情况下责任不在委外商，企业需要按照正常加工支付加工费，或者只支付一部分加工费。所以，对于料废，支付方式用户可以选择需要支付加工费，也可以选择不做处理。价格表支持以下应用：支持按照物料（即“存货+结构性自由项”）设置价格；支持任意计价单位的设置；支持按照“物料”和按照“物料+供应商”设置价格；支持工废、料废、非合理损耗价格及处理方式的设置；三、工序委外2、工序计划分解车间管理模块功能：生产订单（重复计划）——〉生产订单工序资料在工序计划资料中可以维护工序属性、供应商、工序辅助计量等信息；工序属性：委外或者自制，都可以进行委外业务，一旦有业务发生，属性不可更改；三、工序委外3、生产订单工序资料及委外订货1:如果某道工序是固定的委外工序，那么用户可以在标准工序档案中将该工序设置为委外工序，并指定默认的委外商；2:如果某道工序不是固定的委外工序，但是某种物料的该工序是固定的委外工序，用户可以在该物料的工艺路线中将该工序设置为委外工序，并指定默认的委外商；3:如果某道工序是自制工序，只是在某些时候（如产能不足、产能中断）需要委外，可以按照如下原则处理：3.1:如果该生产订单的该工序还没有开工（没有发生自制业务），那么用户可以在相关的生产订单的工序资料中将该工序由"自制"变为"委外"，也可以直接参照自制的工序计划下达委外加工单；3.2:如果该生产订单的该工序已经发生了自制业务，则用户不能在生产订单的工序资料中将"自制"变为"委外"，只能参照自制计划下达委外加工单进行委外；4:如果某道工序用户不能确定一定是全部委外，建议用户将该工序设为"自制工序"；5:在生产订单工序资料中，用户可以重新指定委外商，在生成加工单时，还可以修改委外商；三、工序委外三、工序委外委外加工单是由外协人员根据委外计划或者临时决定签发给委外商的加工指令，主要有以下双重功能：对外发给供应商，是外协加工的协定，委外商根据订单上的要求进行加工；对内是车间外发材料和接收物料的依据、凭证，委外商依据工序委外加工单进行领料（半成品），而车间材料管理员根据加工单进行实物发料和半成品接收；委外加工单包含外协合同中的相关信息，记录委外商、加工母件、加工工艺、加工数量、价格、发出、收回时间等信息。4、委外发料支持两种发料模式：严格按照委外加工单发料依据工序计划发料生产订单工序计划委外加工单委外发料单直接根据计划发料推式生成工序进度更新参数设置中的"根据加工单发料"不勾选注意：根据工序发料时，只能过滤出委外的工序计划，如果自制计划要进行委外,必须先下达委外加工单生产订单工序计划委外加工单委外发料单参照参照工序进度更新参数设置中的"根据加工单发料"勾选三、工序委外4、委外发料过滤界面三、工序委外4、委外发料发料处理界面订单可执行数量：对于委外加工单，表示其未发料数量；对于工序计划，表示其未下达委外订单量；前工序可转出量：表示上道工序“合格状态”的量，即已完工未转出的量；本次执行数量：如果用户是手工选择明细，那么在勾选的同时带入（订单可执行量，前工序可转出数量）中的较小值；注意：如果发料工序是首道工序，那么对于工序计划，本次执行量=计划数量-累计订货量；三、工序委外发料单是委外商从车间领料的单据记录。由于物料在制造过程中是个半成品，没有自己的物料编号，所以在发料单中是以"物料+工序"方式记录委外商领取的是哪种物料及加工状态；发料单表体记录中的"物料+工序"不绝对表示某一种具体的物料，它可以代表一个物料（如机械加工中的单体零件），也可以表示一套物料（如电子行业中的组焊，可能有好几个零件）。也就是在实际的发料中，委外商可能只领一个单体半成品，也有可能还有其他的辅料。但在工序委外的各种单据中，我们只以"物料+工序"的方式进行记录。发料单不能够手工增加，只能通过委外发料生成。三、工序委外5、委外收料根据委外加工单收料，收料界面如下：未交货数量：加工单未收回数量；本次交货数量：默认为未交货数量，可修改；对于需要检验的工序，不能直接录入合格、工废、料废、返工数量；三、工序委外6、委外挂账所谓挂账，就是企业与委外商就一定业务期内所发生的委外业务进行汇总统计，双方相互确认委外商加工完成情况，以确定加工费的支付金额。可参与挂账的业务单据：收料单：已审核未挂账；如果需要质检，则还必须质检完成。不良品报告单：已审核未挂账。挂账汇总统计支持两种方式：按照“委外加工单号+行号”汇总按照“物料+工序”进行汇总三、工序委外7、委外挂账按照“物料+工序”汇总差异点：汇总方式：按照“供应商+存货编码+结构性自由项+工序”进行汇总。取价规则：根据“委外商+币种+物料+工序+计价单位”从委外工序价格列表中寻找对应有效区间的各个单价以及处理方式；如果没有记录，则根据“物料+工序+币种+计价单位”取，如果仍然没有，则取不到价格，用户手工输入；用户修改订货界面中供应商、币种、计价单位中的任何一个，系统都会根据以上规则重新取价。三、工序委外7、委外挂账按照“委外加工单+行号”汇总差异点：汇总方式：按照“委外加工单号+行号”进行汇总；对于不良品报告单，单独汇总一行。取价规则：合格单价从对应委外加工单中取，工废单价、料废单价、非合理损耗单价从价格表中取。不良品报告单所在的汇总行的各种单价从价格表中取。三、工序委外7、委外挂账加工费计算方法加工费=合格加工费-工废金额+料废金额-非合理损耗金额加工费＝20*7+10*1-15*2=120数量汇总：按照“物料+工序”汇总：合格数量：=Σ（收料单的合格数量）-Σ（不良品报告单的返工数量）（仅当“返工责任方”为“委外商”时，才有这项数据）-Σ（不良品报告单的工废数量）-Σ（不良品报告单的料废数量）；工废数量=Σ（收料单的工废数量）+Σ（不良品报告单的工废数量）；料废数量=Σ（收料单的料废数量）+Σ（不良品报告单的料废数量）；非合理损耗数量=Σ（不良品报告单的非合理损耗数量）三、工序委外7、委外挂账加工费计算方法按照“委外加工单+行号”进行汇总合格数量：=Σ（收料单的合格数量）工废数量=Σ（收料单的工废数量）料废数量=Σ（收料单的料废数量）对于不良品报告单这一行，数量汇总如下：合格数量：=Σ（收料单的合格数量）-（Σ（不良品报告单的返工数量）（仅当“返工责任方”为“委外商”时，才有这项数据）+Σ（不良品报告单的工废数量）+Σ（不良品报告单的料废数量））工废数量=Σ（不良品报告单的工废数量）料废数量=Σ（不良品报告单的料废数量）非合理损耗数量=Σ（不良品报告单的非合理损耗数量）三、工序委外8、加工费发票只支持根据挂帐单开票作为应付来源三、工序委外9、成本处理方案工序委外与成本接口三、工序委外9、成本处理方案1）核算条件：成本选项中选择“启用生产制造数据来源”并且启用工序委外：是核算工序委外的必须条件。2）工序核算基本功能：成本管理中增加委外加工费节点，可单独核算、统计委外加工成本。在各录入及报表查询中增加“工序委外”属性，可单独统计出委外成本对象。在各汇总表，可以汇总统计本月及累计月发生的委外加工费用。三、工序委外9、成本处理方案1）核算条件：成本选项中选择“启用生产制造数据来源”并且启用工序委外：是核算工序委外的必须条件。2）工序核算基本功能：成本管理中增加委外加工费节点，可单独核算、统计委外加工成本。三、工序委外9、成本处理方案在各录入及报表查询中增加“工序委外”属性，可单独统计出委外成本对象。在各汇总表，可以汇总统计本月及累计月发生的委外加工费用。三、工序委外9、成本处理方案3）工序核算基本原理：核算粒度成本对象加工费归集核算到单生产订单号+行号生产订单成本=原生产订单成本+委外加工费；委外加工费=∑各工序（加工费单价*生产订单完工数量；加工费在完工品和在产品之间进行分配；核算到工需生产订单号+行号+工序委外工序成本=耗用上道工序成本+本道工序委外加工费；委外加工费金额=Σ成本对象对应的每一个“生产订单号+行号”进行汇总完工数量(合格数量+料废数量)*对应加工单的加工费单价；委外加工费为特定专属成本，作为其它费用明细成为成本项目构成的要素；三、工序委外其他：工序委外返工流程改进业务概述：目前“返工类型”的委外加工单，完全是手工增加，无法追踪其返工原因，同时，对于返工业务的处理，不能够更新工序进度，与先前的业务无法建立闭环。改进方案，工序委外返工支持以下两种模式：委外收料时发现需要返工的情况；委外收料时没有发现问题，但在后面工序加工过程中发现加工的有问题，需要返工的情况。这两种返工都参照生产订单工序计划的可返工量生成返工加工单，因此返工时就不再区分是收料时发现的返工，还是后工序发现的返工。三、工序委外三、工序委外在委外商交货（质检）时出现的返工业务：委外收料时，如果不需要质检，当出现返工时，用户可以在收料单中录入返工数量。收料单保存时要根据返工量更新工序计划，减少“加工”状态的数量，同时增加“拒绝”状态的数量。如果需要质检，在质量模块做完不良品处理单审核后，系统会将返工数量回写到收料单的“返工数量”中。同时更新工序计划，减少“加工”状态的数量，增加“拒绝”状态的数量。在后续工序中发现的返工业务：（不良品报告单实现）后工序如果不需要质检，可直接在车间管理中填制工序转移单，从后工序的“加工”、“拒绝”等状态转移到需要返工的前委外工序的“拒绝”状态；后工序如果需要质检，在质量模块做后工序的不良品处理单确定返工时，要指定返工的委外工序，不良品处理单审核时会产生从后工序的“检验”状态转移到返工的委外工序的“拒绝”状态的工序转移单。图示三、工序委外(二)收发料控制业务概述：车间在根据委外加工单进行发料、收料时，需要对超量发料进行控制。目前系统仅作提示，没有控制。改进方案：设置订货上限、发料上限、收料上限，提供严格控制和提示两种控制方式。以下的订货控制和收发料控制均指正常工序委外的处理，不包括返工订货和返工收发料的控制。三、工序委外(三)连续工序委外业务概述：由于工序的加工是自制还是委外，不是固定的，企业经常存在有时候某一供应商只加工一道工序，有时候连续加工好几道工序的情况。目前我们系统只能处理单工序加工情况，如果某一供应商连续加工几道工序，只能做虚拟的收发料，与用户的实际业务不符。改进方案支持同一供应商对连续工序加工的业务处理。包括下单、发料、收料、报检。对一张生产订单行，在生成委外加工单时，如果存在连续工序加工，可以一次下单。即几道工序在一张委外加工单中。如果是多张加工单中，即使在生产订单中是连续工序，也按非连续工序方式处理。处理方式委外加工单增加连续工序标识。对于连续委外工序，在发料时，发的是第一道委外工序对应的物料，收料时，收的是当前加工单连续工序的所有工序的物料。三、工序委外（四）、新增委外加工费明细账委外加工费明细账用于核算工序委外加工费的成本，包括未开票时的暂估加工费、开票的实际加工费和暂估加工费和实际加工费的差异查询。委外加工费明细账在收料单、不良品报告单、挂账单审核时记入明细账，发票保存时记入明细账。加工费取数规则：成本管理从工序委外取本月委外加工费时按以下规则处理：当月收料当月未开票：以收料单和不良品报告单的暂估加工费作为加工费取数来源：当月收料当月开票：以加工费发票上的实际加工费作为加工费取数来源。三、工序委外暂估加工费与实际加工费的差异差异的产生：由于成本取数时，对已收料但未开票的工序委外加工费是根据收料单计算的暂估成本，而实际发生的成本是以最后委外商开出的发票金额为准，暂估成本与实际成本可能会产生差异。差异处理：在工序委外的“委外加工费明细账”中可查询暂估成本和实际成本的差异，而且在开票当月，工序委外给成本管理提供加工费时，会将以前月份暂估但本月开票产生的暂估成本和实际成本的差异一并提供给成本管理，以调整差异。差异归集：如果生产订单当月未完工或当月完工，直接将差异归集到对应的生产订单中；如果生产订单在以前月份已完工，则将差异作为制造费用处理。三、工序委外（1）、新增物料清单的时候选择母件或者子件的时候提示：****存货结构性自由项不合法，可能是什么原因？bas_part表中缺少存货记录。（2）、物料清单保存的时候提示“存在相同的行记录，不能保存”，分析可能原因？项目目录——成本对象中已有该存货。四、常见问题（3）、未定义有效BOM问题？A、自制件未定义BOM。注意：需重新登陆门户B、bom生效日在生产订单开工日（即销售完工日+提前期）之后C、母件的子件行设置仓库属性w.bMRP=0为不参与计算，不参与计算的仓库设置在bom子件行导致bom无效包含母件自身D、子件的生效日期过晚.E、bas_part表中有重复记录F.存货档案是导入的，bas_part表中没有BOM上的存货编码导致四、常见问题（4）、规划错误信息表中提示超出工作日历范围，分析可能产生的原因？1、销售订单预完工日期（供需日期）超出系统日期往左一年，往右两年。2、因为定义了"重复计划"的存货,而计算时没有选择"时格"。3、工艺路线资料维护--资源资料维护的工时分子设置过小或过大，在生产订单数量很大的情况下，造成排程的时间超出工作日历范围。四、常见问题（5）、SRP或者BRP计划生成的时候提示“无供需展开资料”，为什么？srp运算前未执行mrp运算。必须先展MPS/MRP。（注意：这是指在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，并不是每次展SRP都要先展MPS/MRP）四、常见问题（6）、已审核生产订单修改中修改子件保存的时候提示“数据不完整”，分析可能原因？由于该子件用量很少,如：精度为2位时,应领数量为0,可把精度设置加大处理。或者生产订单由外部导入，信息不完整，如无换算率等。四、常见问题（7）、新增生产订单手工输入中录入一个存货保存提示"子件生成失败"，分析可能原因？a、所有子件的生效日期均在开工日期之后；或时效日期在完工日期之前。b、请检查物料清单中辅助计量单位、换算率、辅助基本用量这三个栏目。如果辅助计量单位已经录入，其他两列为空，就会有此现象。一般是导入的物料清单存在此问题。辅助计量单位、换算率、辅助基本用量应该同时有值或者同时为空。c、多层虚拟件，导致用户的生产订单基本用量计算结果经过切除尾数后为零。四、常见问题
