生产计划之物料需求计划客户成功解决方案部任雪峰YonSuite客户成功解决方案部目录一、基础数据设定.31、BOM..32、物料相关属性与期初库存.43、工作日历.44、计划策略、计划区域、计划方案..45、单工厂计划..4二、计划运算逻辑.51、计划供需及参数逻辑图..5三、计划参数详解.61、约束参数.61.1计划方法..61.2物料需求计划运行-截止日期..61.3物料需求计划运行-开始日期..71.4计划策略..81.5计划区域..81.6MRP计划方案诸参数..101.6.1考虑替代料.101.6.2过期需求天数.111.6.3过期供应天数.111.6.4物料范围..121.6.5供应来源设置..132、修正参数.142.1修正数量参数..142.1.1损耗.152.1.2经济批量..162.1.3固定批量..172.1.4批量倍量..172.2修正日期参数.182.2.1提前期..18A固定提前期..18B前段提前期.19C后段提前期..19D变动提前期.202.2.2偏置期.202.2.3提前期不足正排.212.2.4重排前/后移天数..22四、专题.234.1需求合并.234.2计划独立需求冲销..25五、最后的建议..27YonSuite客户成功解决方案部一、基础数据设定1、BOMBOM生产中的最基础资料，无论下工单、跑计划都将使用BOM。两组产品BOM，母子件比例均为1:1。原材料2在两个BOM中均被使用，阶层不同，低阶码为2。bom结构如下：*何为低阶码LLC？作用是什么？一个物料号只能有一个LLC，如该物料在多个bom中均有使用，取最低的层级作为LLC。计划运算时，是从BOM的0层级逐级向下展开，一个料号在计划中展算到哪一层级由低阶码决定。YonSuite客户成功解决方案部2、物料相关属性与期初库存原材料1原料1替代料原材料2原材料3半成品1半成品2产品1产品2计划默认属性采购采购采购采购自制自制自制自制计划方法MRPMRPMRPMRPMRPMRPMRPMRP批量规则直接批量直接批量固定批量200经济批量120直接批量直接批量直接批量直接批量批量倍量1.5------5固定提前期7-----37物料需求合并是是是否是否否是需求合并类型固定固定固定-固定--固定需求合并时格日日日-日--日需求合并时格数375-7--10需求合并日需求首日需求首日期间首日-需求首日--期间首日超期供给天数--------重排前/后移天数--------库存--30--10--安全库存100-------3、工作日历使用系统默认工作日历（数字化建模-组织管理-工作日历），周一~周五是法定工作日，另外注意各法定假期时段。计划中推算开始日期均基于工作日历。4、计划策略、计划区域、计划方案通过不同的计划策略设定需求来源范围和冲销方式，计划方案设置供应来源范围。计划区域可以指定某部门或者仓库作为计划供需范围约束。5、单工厂计划学习分析需求计划，使用单工厂测试即可，几乎所有计划运算逻辑、参数都可以在单工厂计划中观察，多工厂只是多了各种委托关系设置或者下达计划到不同工厂间的分摊比例，这些对于计划全局逻辑的学习几乎没有影响。为方便学习测试，后续所有计划示例均为单工厂计划。YonSuite客户成功解决方案部二、计划运算逻辑计划运算的基本逻辑就是供需平衡，目的就是在合适的日期产生合适数量的供应满足特定日期的需求。一般是由企业生产工程部或者计划部负责执行运算。简单来说，无论MRP、MPS还是LRP批次计划，就是在计划运算时点，抓取供需数据快照分析供需数据，如果现有纳入计划运算的供应不足以满足现有纳入计划运算的需求，将根据有关修正参数修正数量、需求日期后的净需求，产生相应数量、供应日期的计划供应。业务人员需及时下达这些计划以满足需求。企业（尤其制造业）中由于物料种类众多、BOM结构复杂、供需变化频繁，编制计划的工作量大、易出错、不及时等问题时有发生。计划人员面临着信息差、数据繁杂、订单变动、产能排程等棘手情况，手工排计划压力极大甚至不可能，这就必然需要借助系统级计算能力-需求计划工具去推算计划。1、计划供需及参数逻辑图YonSuite客户成功解决方案部三、计划参数详解为方便学习记忆及排查问题，我按经验根据计划参数的作用进行总结分类，将其分为约束参数、修正参数，修正参数又可以分为修正数量参数、修正日期参数。1、约束参数此类参数值决定了物料、供需单据是否能够纳入计划运算。1.1计划方法物料档案-业务-计划-计划方法计划方法有四个枚举值：MRP、MPS、N、库存计划物料如要参与MRP/LRP运算，计划方法须选择MRP。1.2物料需求计划运行-截止日期符合其他约束条件的需求订单，按表体行的需求日期与截止日期比较，在截止日期前的需求纳入计划运算。示例1：计划运算的系统日期23-9-6，预测订单需求日期23-9-10（周日），物料需求计划运行时，截止日期>=23-9-10，这两笔独立需求订单才能纳入计算。另由于计划策略需求来源考虑了安全库存100，计划运算时要补足该安全库存，所以跑出了原材料1的计划供应：YonSuite客户成功解决方案部注意补足安全库存的供应日期就是计划当时系统日。上例中，原材料1的批量倍量是1.5，取最接近净需求100且是1.5整数倍的100.5为计划供应量。开工日期自动重排在计划当日。1.3物料需求计划运行-开始日期如果填写了该日期，则会校验需求订单的计划需求日期需>=开始日期，例如销售订单表体的计划发货日期。示例2：系统日期23-9-6（周三）销售订单填写开始日期<=23-09-02（周六）才能参与计划运算。如果物料需求计划运行-开始日期没有填写，则按系统日期-过期需求天数（自然天）进行约束。例如计划方案中过期需求天数为4，则上述销售订单会参与计划运算。如果计划开始日期和过期需求天数都设置了，只按计划开始日期进行约束。YonSuite客户成功解决方案部1.4计划策略生产计划-基础设置-计划策略计划策略用来约束需求来源，预测消抵方式（消抵在后边章节专题介绍）。示例1的计划方案即采用了上图计划策略，所以只有计划独立需求和安全库存纳入了计划运算。示例2计划使用上图策略，只有销售订单纳入计划运算。1.5计划区域生产计划-基础设置-计划区域YonSuite客户成功解决方案部计划运行时，系统只针对在计划区域中指定的部门/仓库的供应和需求进行处理，产生的计划订单也会记录对应的部门/仓库信息。同时，在计划订单下达时，也会把部门/仓库传递给生产/采购/委外订单。A、注意有关单据上必须维护计划部门有关字段值，才能与计划区域匹配校验。示例3：计划独立需求采购订单（供应）计划区域按部门控制是业务部，计划方案使用此区域，跑出的计划供需明细如下：只有符合计划区域的预测订单和采购订单纳入了计算。仓库档案材料仓仓库负责部门是董事会，上述示例3计划中该现存量未纳入计划运算。B、需要注意的是，对于纳入计划运算的库存，是按其仓库的负责部门进行计划区域控制。不考虑形成该库存的单据上部门，只考虑仓库档案负责部门，计划区域是董事会时，该库存纳入计算。YonSuite客户成功解决方案部示例4：需求：计划独立需求计划结果：1.6MRP计划方案诸参数1.6.1考虑替代料大部分制造企业都会有缺料、技改等场景导致替代，一般需要两个料品关键属性一致才可以替代，或者关键属性虽不一致但在整个产品系统中发生替代后不影响整体产品质量也可以替代。简单来说就是A被B顶替。示例5：计划运行系统日是23-9-19需求来源是计划独立需求（注意需求日期与系统日相比已经过期了，参见1.6.2节）：原材料1没有任何存量，其替代料有存量13，计划方案选择考虑替代料，运行mrp计划后结果：YonSuite客户成功解决方案部替代料作为供应也纳入计算，100-13=87，87也是原料1供应倍数1.5的整数倍，所以产生计划供应87。1.6.2过期需求天数该参数用来控制计划系统日之前多少天的需求纳入计划运算。示例5中产品1有两笔预测需求，需求日期分别是9-14和9-10，计划方案中过期需求天数设置为5，所以9-10那笔需求没有纳入计算。即计划系统日（9-19）减5=（9-14），只有9-14的预测需求100纳入了计算。1.6.3过期供应天数该参数用来控制计划系统日之前多少天的供应纳入计划运算。示例6：计划运行系统日23-9-20供应来源单据是采购订单：A、计划方案中如果过期供应天数大于等于6，则上图9-14供应会纳入计划运算：YonSuite客户成功解决方案部计划结果（注意原料1批量倍量是1.5）B、计划方案中如果过期供应天数小于6，则上图9-14供应不纳入计划运算：计划结果（注意原料1批量倍量是1.5）1.6.4物料范围默认是全部，不做范围控制。实践中很多企业由于物料、产线众多且有明显区隔，会要求不同计划员针对其各自负责的产品物料分别跑计划，通过该参数可以做范围指定。对于物料品类极多YonSuite客户成功解决方案部的企业，建议划分物料范围分别跑计划，这样能提升计划运算效率，并且计划结果也相对简单、易核对。A、可以指定物料参与计划指定产品1后（可多选），将只对产品1进行bom展开进行计划运算，计划运行成功后，检查工作台，产品2及其相关物料没有记录。B、指定计划员参与计划在产品1物料档案-业务信息-计划中维护计划员值，产品2维护计划员某某，按上图物料范围跑计划结果：只跑出维护了计划员任雪峰的产品1的计划，且BOM子件没有维护计划员也没有展出来。注意如果末阶子件要跑出计划，其上BOM各阶物料都需要指定计划员。1.6.5供应来源设置在计划方案中设置供应来源数据YonSuite客户成功解决方案部需要注意上图系统固定条件，如果排除所有其他参数值、单据状态问题后，供应单据仍未纳入计划运算，逐条检查该条件。2、修正参数修正参数对计划的数量或供需日期发生影响。2.1修正数量参数该类参数不做设置时，一般需求有多少就会产生多少计划供应，但企业在生产或采购时，从管理或者成本角度考虑，往往要按特定批量下单投料，或者运输、生产过程有损耗，这些要预先在计划中考虑到，保证正常供应。此类参数主要有损耗、经济批量、固定批量、倍量等。现实场景中，企业计划人员关于计划问题大部分也集中这类修正参数的理解使用上。另外在学习测试计划时，批量、倍量建议单独设置这种修正参数值测试，企业实践中很少有将这类参数全部都同时设置使用的。数量修正的计算逻辑如下：按“损耗率->废品率->经济批量/固定批量->倍量”的顺序修正净需求量。YonSuite客户成功解决方案部2.1.1损耗损耗在BOM中维护，有母件损耗和子件损耗。常见的子件损耗又分为固定损耗、变动损耗，以下示例演示产品1下阶子件原材料1无损耗和损耗10%时的计划结果。示例7：计划运算系统日23-9-21有关参数：A、无损耗*跑计划总的原则是现有供应优先满足靠前的需求，但要考虑供应超期天数，即允许提前供应天数。上图第一部分9.28采购订单超过了允许提前天数没有供应给第二部分需求，向后供应给10.7的计划需求；第二部分9.26采购订单在允许提前供应天数2之内，供应给9.25的计YonSuite客户成功解决方案部划需求；第三部分9.20采购订单是过期供应在过期供应天数5天之内（系统日9.21），计划考虑替代料，所以替代料现存量也纳入供应计算。另供应倍数是1.5。B、原材料1变动损耗10%上阶传递过来的计划净需求被损耗率修正，乘（1+10%），计划供应按修正后需求产生。2.1.2经济批量各类批量均在物料档案-业务信息-计划中维护。经济批量即现实中投产或供货方的最小供应量，简单来说即需要满足一定量供应商才能发货，或者启动产线无论是限于技术还是成本至少得达到一定量才能开工做。例如原材料3经济批量120，即供应商一次发货不能小于120，当计划量小于经济批量时，按120发货，如果计划量大于经济批量则按计划量发货。示例8：计划运算系统日23-9-21，原材料3经济批量120。YonSuite客户成功解决方案部2.1.3固定批量固定批量即投产或供货时，按固定批量拆分投入。例如线缆、棒材等等。这样计划下单时就会在具体业务单据上明细分行以便后续执行。示例9：原材料3固定批量2002.1.4批量倍量即计划供应量应被修正为该倍量的整数倍。有些辅助材料外购、领用、库存管理都是按一个包装单位执行，整包领到生产现场再拆包零用。示例10：产品2倍量5YonSuite客户成功解决方案部2.2修正日期参数2.2.1提前期A固定提前期即生产周期或采购周期，在业务实践中这些企业活动大多需要一个周期去执行。在相应物料档案-业务信息-计划中设置。固定提前期推算时，以计划完工日期为基准前推计算开工日期（对于采购计划，完工日期即预计到货日期，开工日期即单据审核日期），需要注意的是自制计划前推按工作日推算，采购计划前推按自然天推算。示例11：计划系统日期23-9-27，产品2固定提前期7天，原材料1固定提前期7天。销售订单：跑出的计划订单：供需明细：YonSuite客户成功解决方案部注意供应日期10-07不是提前期导致，是需求合并设置导致的！需求日期10.13，由于产品2设置了需求合并，合并日是期间首日，合并时格数10，从计划系统日9-27每10自然日一段，10.13落在第二段中，期间首日是10-07，跑出自制计划完工日期10.07，前推7个工作日开工日期9.20，中间跳过十一假期和周六日。B前段提前期代表生产、采购前的处理时间。如：工单的处理时间（例如审批时长），工装准备时间，材料准备时间等等，总之就是准备过程的时长，体现在计划的行动日期上。也就是提醒关系人哪天行动起来才来得及。示例12：需求数据，计划日期同示例11，产品2维护上前段提前期2天。跑出的计划订单：行动日期根据前段提前期前推了2个工作日。C后段提前期指采购到货或生产完工之后的处理时间。如：质检时间、装卸时长等等。体现在完工日期前推（行动日期、开工日期均依次前推）上。示例13：需求数据，计划日期同示例11，产品2维护上后段提前期3天。跑出的计划订单：YonSuite客户成功解决方案部完工日期从10-07前推了3个工作日到9-26（注意中间有十一假期）。D变动提前期提前期系数（变动提前期）、提前期批量：这两个字段只对制造物料有效。表示在加工某个批量时加工时间，这个时间和加工的数量相关。例如：生产100个（提前期批量）物料需要1天（提前期系数）。生产200个物料就需要2天。简单来说就是数量导致提前期天数动态变化。不再示例。2.2.2偏置期该值在BOM子件上维护，默认没有偏置期，即开工就领料，但在很多生产场景中，工单是在开工前备料或开工后一段时间到某道序才领某个料，那么就需要维护偏置期。示例14：需求数据同示例11，注意原材料1是产品1下阶，损耗率10%，固定提前期7日。计划系统日9-27。A未维护原材料1偏置期时计划数据*采购件固定提前期按自然日推算。YonSuite客户成功解决方案部B维护原材料1偏置期-3天后的计划原材料1数据。可以看出两笔产品1带来的相依需求由于原材料1偏置-3，净需求日期被后推了3天。即上阶产品1开工3天后领料。2.2.3提前期不足正排当按倒推算法计算出的计划订单行动日期早于当前日期时，可以从当前计划运算系统日期开始正推计算出计划订单的开工日期和完工日期。在计划方案中设置。即逾期正向排程。示例15：计划系统日9-27，以下为‘提前期不足正排’选项不选时的计划订单修改计划参数，提前期不足正排选项选上时的计划订单YonSuite客户成功解决方案部2.2.4重排前/后移天数当供应订单的交期或数量与需求的交期或数量出现偏差时，系统会建议对这些供应进行交期或数量上的调整。这个过程称为重排。对系统中业已存在的供应订单的交期，如果在以需求日期为基准前移后移的时段以外则产生重排建议，跑完计划后在重排建议表中查询。设置这个前后移天数的主要目的是避免产生大量的修改建议，降低计划人员修改供应订单的工作量。重排前后移天数：系统通过这两个参数设置供需日期偏差的“阈值”。当供应日期在“需求日期–重排前移天数”或“需求日期+重排后移天数”范围内时，不产生重排建议。这两个参数可以设置在物料档案上，也可以在MRP计划方案中统一设置。MRP计算时优先取料档的设置，再取计划方案的设置。示例16：计划系统日9-27，先将重排前移天数设置为30，后移天数10进行测试。原材料1的计划供需明细此时重排建议查不到任何记录，因为1234这几笔延后供应供应，其供应日期都在需求日期-30天以内，所以没有重排建议。上述供需不变，如果在计划方案中将重排前移天数设置为7天，重新跑计划后，YonSuite客户成功解决方案部供需明细中3、4采购订单供应落在重排日期外，产生了重排建议。而1、2采购订单供应日期在（需求日期-7天）以内，没有重排建议。测试结果显示该推算使用自然天推算。重排建议如下：10-20这笔供应数量被建议取消。四、专题4.1需求合并即MRP计算时按一定的日期维度口径对需求数量进行合并产生计划订单。优先取物料档案设置，没有则取计划方案设置。生产采购实践中常见的情况就是投产或采购达到一定量才是经济可行的，这样就需要将计划中同一物料不同行计划数量在一定日期范围内合并行下达才能达到现实要求。一般不需要需求跟踪的共用料，对精准供应日期不敏感，面向库存储备的，中长期订单需求都可以进行需求合并下达。示例17：演示需求首日原材料1需求合并类型固定需求合并时格日需求合并时格数3需求合并日需求首日计划系统日9-27，供需明细如下：YonSuite客户成功解决方案部上例两笔需求的日期差值11大于3，计划供应未合并。将原材料1的需求合并时格数改为11，供需明细如下：需求首日的推算方式即：按时格各段若干需求分别合计需求数量，计划放在各段第一笔需求日。上例两笔需求在合并时格数之内，合并产生一笔计划供应，且根据需求合并日在需求首日，计划日期落在9-27.示例18：演示期间首日计划系统日9-27产品2需求合并类型固定需求合并时格日需求合并时格数10需求合并日期间首日需求订单如下3笔：YonSuite客户成功解决方案部计划明细：期间首日的推算方式即：按时格分段合计需求数量，计划放在该时格段日期第一天。从计划系统日开始按时格数推算，10天一段，需求10-13落在第二段中，期间首日是10-7，所以跑出计划日期10-7；另两笔需求10-17,10-18落在第三段中，期间首日是10-17，符合合并时格数，合并在10-17产生计划。4.2计划独立需求冲销即预测消抵。简单理解就是由于特定日期客户订单的存在，例如发生插单后，某些早期做的预测单需求就没有必要存在了，计划时可以通过消抵将这部分预测量扣除。消抵推算关键记住一条，冲销是用客户订单数冲销计划独立需求，永远不能用计划独立需求冲销实际存在的客户订单。在计划策略中进行设置。冲销顺序为：先冲当期、再向前冲销、再向后冲销1234567891012345678910123456789109-2710-0710-1710-2710-1310-1810-17YonSuite客户成功解决方案部示例19：产品1需求如下：需求单据单据号余量需求日期销售订单X1XSDD230928000125510-20销售订单X2XSDD23091900012559-30销售订单X3XSDD23090100032559-22计划独立需求Y1YCD2023092000000130010-10计划独立需求Y2YCD2023090100000130010-03计划独立需求Y3YCD202309110000011009-14计划独立需求Y4YCD202309060000011809-10计划系统日23-9-28，计划策略：订单冲销，冲销期间为‘日’，前冲8后冲10。计划后供需明细如下：YonSuite客户成功解决方案部按时间轴进行分析：Y4没有任何客户订单能冲销，仍保持原需求180；Y3预测100被X3订单255前推8天将冲没，X3可冲余量剩155，但与Y2预测相差>10天不能冲抵Y2预测；Y2预测300被X2订单255冲销剩余45；Y1预测由于前后均没有客户订单可冲销，仍保持原需求量300。五、最后的建议1、对于计划问题的分析，最忌无章法的东查一下西查一下，往往会遗漏排查点。可以先将排查点按经验一一列出，然后按优先级逐条核对，这样处理计划问题效率最高。2、计划运算本身也需要进行设计，实践中很多企业基本不可能一个计划方案跑全程。其中涉及到诸如产品BOM复杂度、产线区隔、产能、需求跟踪、数据量级等各种情况，需要设计不同的计划方案分别运算。YonSuite客户成功解决方案部
