YS需求计划运维手册需求计划0.初始准备(1)设置计划组织(2)设置计划委托关系(3)视业务需要设置销售委托关系、采购委托关系、生产入库委托关系、生产领料委托关系(4)设置工厂日历(5)物料档案(6)BOM(7)视业务需要启用销售、采购、库存、生产管理、委外管理模块(8)库存初始化(9)各业务单据初始化(10)设置计划策略（可选）(11)设置计划策略分配（可选）(12)设置计划供需关系（可选）(13)设置计划供需关系分配（可选）(14)设置计划方案0.1组织（业务单元）组织必须要勾选“计划组织选项”，才能使用需求计划相关的功能。对单组织模式，因为只有一个系统默认组织，必须要勾选“计划组织”选项。对多组织模式，一般是对具有计划职能的组织勾选“计划组织”选项。如：集团有两个工厂，集团统一编制计划，则集团勾选“计划组织”选项。如果两个工厂各自编制计划，则两个工厂都要勾选“计划组织”选项，集团则不用勾选，也可以勾选0.2工作日历工作日历定义了企业正常工作及休息时间。计划运算时需要使用工作日历的工作时间做为计划订单的开工和完工时间。系统使用分配到工厂组织的工作日历。0.3物料业务属性一般要勾选“采购”、“自制”、“委外”中的一项或多项。计划方法必须设置为“MPS”（MPS运算）或“MRP”（MRP运算）。LRP设置是【是否专用料】0.4BOM对于自制/委外物料，需要建立相应的BOM。可以建立多版本的BOM。BOM类别必须是“主BOM”。BOM状态必须为审核态。1.基础设置1.1计划参数1.1.1允许删除已下达计划订单：参数设为“是”：表示允许删除已下达、未锁定的计划订单参数设为“否”：表示不能删除已下达的计划订单。注意：如果参数设为“是”，MRP、LRP运算可能会自动删除，建议不修改此参数例如：1、物料MRP运算后得到计划订单GEN000489，下达请购QGA220414000005后，GEN000489已下达数量为5，此时，再次运行MRP，因为参数为是，得到了新的计划订单GEN000491，新的计划订单已下达数量为0，原有的计划订单GEN000489被系统自动删除。2、销售订单SO运算后得到计划订单GEN000494，下达请购QGA220415000001后，GEN000494已下达数量为5，此时，再对销售订单SO进行运算，运算后得到新计划订单GEN000496，GEN000496已下达数量为0，原有的计划订单GEN000494被系统自动删除。1.1.2SKU物料做为供需匹配维度当启用该参数时，如果需求单据指定了SKU物料，只能用相同SKU物料的供应来满足。如果需求单据未指定到SKU物料，可以使用任意SKU物料的供应来满足。当不启用该参数时，系统会忽略供需单据上的SKU物料信息，只要物料相同即可进行匹配。例如：物料A，有两个SKU物料：SKU1（A/红色）、SKU2（A/黄色）。销售订单：SO001/SKU1/100个，有两笔库存分别为：SKU1/40个，SKU2/60个。则SO001的需求只能使用SKU1的40库存做为供应。1.2时格用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位，如查询某一时间段内物料的计划量、MRP供需资料等。1.3计划策略计划组织：具有计划组织职能的组织单元冲销方式：冲销方式决定了一个策略的具体冲销逻辑。如：按订单出货量冲销、按部件冲销等冲销期间：决定了订单冲销计划独立需求的时间范围。可以选择：周、月、时段天数。独立需求来源：指定除了销售订单和计划独立需求之外的其它独立需求，是否参与计划运算。如：指定研发试制需求是否参与计划运算。常见的计划策略如：MTS、MTO、ATO1.3.1计划策略-MTSMTS是英文MakeToStock的缩写，取三个单词前第一个字母组成，也称按库存生产，也可以叫备货生产、现货生产或为库存生产，是指产品计划主要基于预测，并且在收到用户订单之前产品已经生产。生产的直接目的是通过保持一定的成品库存来补充库存，满足用户的需求。MTS10：成品完全按计划独立需求备库生产。即使销售订单数量超过计划独立需求数量，也不参与计划运算。此策略可以确保生产计划的稳定，不受销售订单数量波动的影响。但会在一定程度上降低客户服务水平。在此策略中，用订单的出货量来冲销计划独立需求。目前系统预制的MTS10策略中，需求来源只有计划独立需求。故目前预制的MTS10策略属于完全基于预测生产MTS20:与MTS10的区别在于当客户订单大于计划独立需求时，按订单需求来驱动生产。这种模式可以使企业能按时满足客户需求，但会造成短期内的生产波动。MTS30：对接单生产企业来说，为减少产品交付周期，对公共部件往往会备库生产。在接到成品订单后直接完成最终装配的过程。通过此策略，可以实现对公共部件按计划独立需求进行备库生产。1.3.2计划策略-MTO按单生产（MakeToOrder，MTO）按单生产，就是根据顾客的订单原先的设计制造顾客所需的产品，而生产计划则是依据所收到订单中所指定的产品BOM规划生产排程及购买原料，可以完全依据顾客的特殊要求制造其所需产品，且可将存货降至最低。系统预置了1种基本的MTO策略。MTO10:指只有在接到订单后才开始组织物料的加工和采购业务。物料一般都是一次性生产且物料没有通用性。1.3.3计划策略-ATO按单装配（AssembleToOrder，ATO）在这种生产类型中，客户对零部件或产品的某些配置给出要求，生产商根据客户的要求提供为客户定制的产品。所以，生产商必须保持一定数量的零部件的库存，以便当客户定单到来时，可以迅速按定单装配出产品并发送给客户。为此，需要运用某些类型的配置系统，以便迅速获取并处理定单数据信息，然后按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。生产企业必须备有不同部件并准备好多个柔性的组装车间，以便在最短的时间内组装出种类众多的产品。系统预置了1种基本的ATO策略。ATO10：MTO企业为了缩短交付周期，会在接单前对组成产品的公共物料按预测组织生产和采购。接单后直接领用公共物料组装出最终的产品。通过对订单需求展开BOM子件需求来冲销子件的计划独立需求。1.3.4冲销期间指订单冲销计划独立需求的时间范围。可以按周、月、或时段天数来冲销。例如：企业按周编制销售预测，并按周用订单冲销预测。当冲销期间=时段天数时，最多可以配置三个由相同（不同）天数组成的时段天数，系统在三个时段中分别进行订单和预测的冲销。1.3.5案例说明1.3.5.1MTS10案例某加工厂每月计划生产MRP产品为100台，现在已排期到2022年5月31日，现有销售订单SO001，计划发货日期为2022年4月15日，计划发货量为200台。MPS运算：计划策略选择MTS10，供应来源选择【库存】运算结果如下：对整个工厂的生产计划没有任何影响MPS运算后再运算MRP，MRP策略如下：结果如下：对整个工厂的生产计划没有任何影响1.3.5.2MTS20案例凯盛加工厂每月计划生产MRP产品为100台，现在已排期到2022年5月31日，现有销售订单SO001，计划发货日期为2022年4月15日，计划发货量为200台。1.MTS20与MTS10区别MTS10需求来源只有【计划独立需求】，MTS20的需求来源在计划独立需求基础上增加【销售订单】2.计划策略分配3.MPS计划方案计划策略选择MTS20，供应来源选择【库存】4.分配方案，运行MPS冲销策略+时段为999天：4.1销售订单数量200，计划独立需求数量合计为300。999天涵盖了以上的两种订单，故视为一个整体进行冲销4.2第一次销售订单冲销3.31的计划独立需求，销售订单200剩余可冲销数量为100，继续冲销，第二次销售订单冲销4.30的计划独立需求，剩余可冲销数量从100变为0。故无可冲销数量，所以剩余一个5.31完工的计划订单4.3销售订单作为需求来源，是需要生产计划订单6.当我修改3.31计划数量为300，其余不变时，再次运算MPS，结果如下：冲销策略+时段为999天：6.1销售订单数量200，计划独立需求数量合计为500。999天涵盖了以上的两种订单，故视为一个整体进行冲销6.2第一次销售订单冲销3.31的计划独立需求，全部冲销完毕，3.31计划独立需求剩余100，故生成计划订单100，完工日期是3.316.3销售订单作为需求来源，是需要生产计划订单1.3.6时界与时段对运算的影响计划运算时冲销逻辑的处理：如果冲销期间=周：从当前日期到计划展望的结束日期按自然周划分期间。如果冲销期间=月：从当前日期到计划展望的结束日期按自然月划分期间。如果冲销期间=时段天数：从当前日期按时段1、时段2天数、时段3天数划分期间。如果有剩余天数，单独做为一个期间。时段就是将未来时间划分，某一个时段为一组进行统计与冲销1.3.6.1单时段在系统预制的MTS20基础上，将时段从999天改为50天，案例依旧是【凯盛加工厂每月计划生产MRP产品为100台，现在已排期到2022年5月31日，现有销售订单SO001，计划发货日期为2022年4月15日，计划发货量为200台】时段50天：当前系统日期为3.2,50天的时段中：一二三四五六日2/03/14/25/36/47/5..14/12..21/19..28/2629/2730/2831/29(计划100).4/33..11/4012/4113/4214/4315/44(销售200)..18/4719/4820/4921/022/1..冲销策略+时段为50天：1.销售订单数量200，50天只涵盖了3.31的计划订单，故只有3.31的计划独立需求参与冲销，计划独立需求数量合计为100。2.第一次销售订单冲销3.31的计划独立需求，销售订单200剩余可冲销数量为100，继续冲销，无可冲销数量，结束。3.销售订单作为需求来源，是需要生成计划订单。时段70天：在系统预制的MTS20基础上，将时段从999天改为70天，案例依旧是:加工厂每月计划生产MRP产品为100台，现在已排期到2022年5月31日，现有销售订单SO001，计划发货日期为2022年4月15日，计划发货量为200台，结果如下：冲销策略+时段为70天：1.销售订单数量200，70天涵盖了3.31的计划订单，4.30的计划订单，计划独立需求数量合计为200。2.第一次销售订单冲销3.31的计划独立需求，销售订单200剩余可冲销数量为100，继续冲销，第一次销售订单冲销4.30的计划独立需求，销售订单100剩余可冲销数量为0，无可冲销数量，结束。3.销售订单作为需求来源，是需要生成计划订单。将案例进行调整：加工厂每月计划生产MRP产品为100台，现在已排期到2022年5月31日，现有销售订单SO001，计划发货日期为2022年4月15日，计划发货量为200台，有销售订单SO001，计划发货日期为2022年5月15日，计划发货量为50台。运行已月为时段的MTS20，结果如下：3月份无销售订单，故没有冲销，按计划生产，4月份有销售订单，发货量200，冲销了4.30的计划订单，销售订单要排期生产，故有完工日期为4月15日的计划订单，5月份有销售订单，发货量50，冲销了一部分5月31日的计划订单，剩余50按计划生产，50的销售订单按排期生产。1.3.6.2多时段加工厂每月计划生产MRP产品为100台，现在已排期到2022年5月31日，现有销售订单SO001，计划发货日期为2022年4月15日，计划发货量为200台。编辑双时段计划，时段1针对计划独立需求，为期40天。时段2针对销售订单，为期50天，通过系统计算得到产品的主生产计划：结果如下：如果冲销期间=时段天数：从当前日期按时段1、时段2天数、时段3天数划分期间。如果有剩余天数，单独做为一个期间。计算如下：一二三四五六日3/04/15/26/37/4..14/11..21/18..28/2529/2730/2831/29(计划100).4/32..11/3912/4013/014/115/2(销售200)16/317/418/5..25/122627282930/18(计划100)12/19..9/26..16/33..23/40..30/4731/48(计划100).时段这个概念是YS上线后，计划策略上线前就有的产品。时段主要是企业做短期，中期，长期规划使用。现阶段YS服务的企业中还没有应用时段功能，主要原因是企业对于时段把握不准确，没法准确定位时段长度。1.3.7独立需求来源指定除了销售订单和计划独立需求之外的其它独立需求，是否参与计划运算。这里面比较常用的是安全库存，后面会单独讲解1.4计划策略分配通过“计划策略”功能定义的计划策略，可以分配到组织、计划分类、物料上。也可以所有物料使用同一个计划策略。例如：成品物料按ATO10策略生产，公共部件按MTS30策略生产。请注意本租户下只能有一个【分配类型】为【所有组织】计划策略分配档案1.5计划供需关系计划供应关系是从需求组织角度来维护的一种组织间或组织内的供需关系。通过计划供需关系，可以决定一个组织的需求由哪几个组织来供应。或决定一个工厂内部不同供应类型（生产/采购/委外）的比例。（1）一个需求组织可以由多个供应组织供应。一个供应组织可以满足多个需求组织的需求。（2）顺序号：当有多个供应组织时，可定义组织的优先顺序。在MRP计算时系统只获取优先顺序最高（数值最小）的供应组织。（3）比例：当有多个供应组织时可通过定义分配比例，把净需求分解到每个供应组织中。同一顺序号的比例之和必须为100%。（4）供应类型：决定每个供应组织的供应形态。有3种类型：生产、采购、委外。（5）有效期：供需关系受有效期控制，同一顺序号下的有效期不能重叠。例如：企业在1月份时由工厂1来供应。在2月份新建了工厂2并投入使用，所以从2月份开始由工厂1和工厂2一起供应。（6）有效期：供需关系受有效期控制，同一顺序号下的有效期不能重叠。例如：企业在1月份时由工厂1来供应。在2月份新建了工厂2并投入使用，所以从2月份开始由工厂1和工厂2一起供应。（7）供需关系可以是单层的，也可以是多层的。当为多层供需关系时，需要分别维护每层供需关系，并把每层的供需关系组合为一个完整的供需关系链。1.6计划供需关系分配通过“计划供需关系”功能定义的供需关系，可以分配到组织、计划分类、物料上。请注意本租户下只能有一个【分配类型】为【所有组织】计划策略分配档案1.7计划区域1.7.1计划运算的范围（1）支持按仓库/按部门定义计划区域：可以定义多个计划区域。一个仓库/部门只能属于一个计划区域。（2）计划区域的仓库或部门不能跨组织。（3）计划区域按计划组织进行管理。（4）按计划区域的计划运算是一种局部计划的处理方式。在计划运行时，系统只针对在计划区域中指定的部门/仓库的供应和需求进行处理，产生的计划订单也会记录对应的部门/仓库信息。同时，在计划订单下达时，也会把部门/仓库传递给生产/采购/委外订单。（5）可以认为部门和仓库是一种编制计划的维度。通过这个维度来控制计划运算的范围，并且这个维度能够在上下游单据之间进行传递。例1：企业有若干工厂，每个工厂单独进行计划的编制，工厂之间一般没有业务往来。在系统中企业希望把工厂做为生产部门来管理。对这种场景，可以按部门定义计划区域。例2：对贸易型企业，接到客户需求后由企业购买相应的材料，并把材料发给相应的委外商完成加工。企业需要根据每个委外商的材料库存、成品库存情况，并结合委外商的订单需求完成对成品和材料的计划编制。对这种场景，可以把委外商映射为仓库，并把每个仓库定义为计划区域，然后对每个计划区域进行计划运算并完成计划的编制。2.需求管理2.1计划独立需求计划独立需求一般是企业根据历史销售信息、产品市场趋势或客户提供的要货计划，综合生产能力后做出的需求预测2.2内部独立需求内部独立需求一般不是客户需要，而是企业内部的需求，即来自非市场销售方面的需求，如企业自身设备维修需要的物料消耗，工程试验需要的物料消耗等，这些需求无法通过销售订单或销售预测的方式获取，只有通过内部独立需求的维护，才能进入企业统一的计划控制过程中进行管理。内部独立需求需要在计划策略中，独立需求来源，选中才可以。否则不参与。3.主生产计划主生产计划（MPS）是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。主生产计划物料一般指企业的最终成品，但也可以是关键的零部件或原材料。计划方案用于设置MPS计算时相关的参数。3.1关键参数3.1.1计划区域当需要按部门或仓库进行局部计划运算时，在此处选择相应的计划区域。通过计划区域来定义参与计划运算的部门或仓库范围。系统只处理对应部门或仓库的供需。3.1.2计划策略当企业的所有物料都使用同一个计划策略时，可以在计划方案中指定该计划策略。此时无需通过“计划策略分配”功能分配计划策略。在MPS计算时，优先使用计划策略分配中指定的计划策略，再使用计划方案中指定的计划策略。该选项默认为空。3.1.3考虑替代料控制MPS计算时是否考虑BOM中维护的替代料。当未勾选此选项时，即使BOM中定义了替代料，MPS计算时也不考虑。该选项默认勾选。3.1.4生成数量为0的计划订单通常情况下，在MPS计算时只有当供应无法满足需求才会产生计划订单。但有时企业计划员为了核对MPS计算的结果，需要对供应满足需求的那部分物料也要进行核查。当勾选此选项时，即使供应满足需求，系统也会产生一笔数量为0的计划订单。便于计划员核对物料的供需数据。数量为0的计划订单是一种特殊的计划订单，不能下达。当修改了计划数量后，就变成普通的计划订单，可以进行下达操作。此选项默认为不勾选。3.1.5物料范围用于设置MPS计算时的物料范围，默认为全部物料。按计划员：当企业有不同的计划员负责不同物料的计划时，可选择此选项，此时必须输入一个计划员。按指定物料：按指定物料的BOM结构进行多阶MPS计算。当选择此选项时，必须输入一个（组）物料。MPS计算时，会对指定的物料及其所有下阶MPS子件物料进行运算。在此处指定的物料一般为产成品物料。例如：A挂B、B挂C，假设A、B、C都为MPS物料。在指定A物料跑计划时，系统会对A、B、C物料进行计划运算。3.1.6供应指定MPS计算时考虑的供应范围。如：库存、生产订单、采购订单等。当不指定任何供应来源时，即是跑毛需求计划。此选项默认为空。3.1.7组织严格匹配在多组织MPS计算时，如果勾选此选项，则需求组织的需求只能用其自身的供应来满足。否则除了可以使用自身的供应外，还可以使用在供需关系中定义的其它供应组织的供应来满足。此选项默认不勾选。3.1.8供应超期天数用来控制当供应交期晚于需求日期时，是否可以做为需求的有效供应。例如：供应超期天数=2天，表示当供应与需求的交期偏差不超过2天时，供应可以做为需求的有效供应。此选项默认为0。3.1.9过期供需天数控制过期的供应和需求是否参与MPS计算。当需要考虑过期供需时，通过此选项维护具体的过期天数范围。系统只考虑在此天数范围内的过期供需。例如：过期供需天数=10，表示只考虑供需交期>=“当前日期-过期供需天数”的供需单据。此选项默认为0，即不考虑过期供需。3.1.10提前期不足时正排如果为是，在计划运算时如果计划订单的行动日期早于当前日期，则以当前日期做为计划订单的行动日期，并根据物料提前期计算出计划开完工日期。如果为否，则不做任何处理。会出现计划订单的行动日期早于当前日期的情况。3.1.11需求合并标识指在MPS计算时是否按特定的时间维度合并物料净需求。通过此选项可以减少系统产生的计划订单数量，便于计划员操作及核对计划订单。当勾选此选项时，可指定具体的合并方式。如下：合并类型：可选择固定还是动态。固定：指在计划展望期内按指定的时格类型进行连续划分。动态：指以首个净需求的日期做为时格的开始日期来划分时格。划分的时格可能是不连续的。合并时格、合并时格数：这两个选项共同决定了划分的时格长度。例如：合并时格=周，合并时格数=2，表示每2周划分一个时格。合并需求日：此选项用于确定按时格合并产生的计划订单的交期。如果选择“需求首日”，则以时格内交期最早的需求日期做为计划订单的交期。如果选择“期间首日”，则以时格的第一个工作日做为计划订单的交期。上述选项可以在物料档案中按物料分别设置，也可以在计划方案中统一设置。在MPS计算时，优先取物料档案中的设置，再取计划方案中的设置。3.1.12重排前移天数用于控制当供应交期早于需求日期时，是否产生供应的重排建议。例如：重排前移天数=2天，表示当供应与需求的交期偏差不超过2天时，不产生重排建议。此选项默认为0，表示只要供应交期早于需求日期，在MPS运算时就产生重排建议。如果企业不希望产生过多的重排建议，可以设置相应的重排前移天数。3.1.13重排后移天数用于控制当供应交期晚于需求日期时，是否产生供应的重排建议。例如：重排后移天数=3天，表示当供应与需求的交期偏差不超过3天时，不产生重排建议。此选项默认为0，表示只要供应交期晚于需求日期，在MPS运算时就产生重排建议。如果企业不希望产生过多的重排建议，可以设置相应的重排后移天数。3.2主生产计划运行企业通过“主生产计划运行”功能，对主生产计划物料的供需进行平衡，对缺口部分产生计划订单。计划员对计划订单进行人工调整和确认后，一方面形成企业的生产/采购计划，另一方面确认后的主计划又是物料需求计划（mps）的需求来源，形成mps物料的生产/采购计划。3.3主生产计划维护主生产计划维护用于对通过“主生产计划运行”功能产生的计划订单，以二维表格的方式进行编辑操作。通过模拟计划员手工工作习惯，可以提高计划员编制计划的工作效率。其中二维表格中的行为物料、列为按时间维度汇总的各供需数量、行列交叉为计划订单数量。（1）计划维度：计划维度决定了二维表行的显示内容。系统默认按物料做为行维度显示，可以配置按“组织+物料”、“预留对象+物料”、“组织+预留对象+物料”的方式显示。（2）计划指标：计划指标决定了二维表列的显示内容。系统默认显示：销售订单，计划独立需求，安全库存，库存，生产订单，委外订单，计划订单。二维表的编辑有两种操作方式：（3）直接编辑：如果单元格对应0笔或1笔计划订单，则可以直接对单元格进行增、删、改操作。增：当单元格值从0变为大于0的数时，相当于新增一笔计划订单；删：当单元格值从大于0的数变为0时，相当于删除计划订单；改：当单元格从大于0的数变为另一个大于0的数时，相当于修改计划订单。（4）弹窗编辑：当单元格对应的计划订单大于1笔时，不能直接编辑单元格。此时只能双击单元格弹窗进行维护。（5）产能分流：当计划员需要对计划订单进行产能分流时，通过双击单元格的方式，系统弹出计划订单编辑界面。在该界面中，通过对计划订单进行拆分，可以把计划订单分配给多个供应组织，或分配到不同的供应方式（生产/采购/委外）中。3.4主生产计划工作台主生产计划工作台是对MPS运算产生的计划订单进行集中处理的平台3.5主生产计划示例凯盛工厂按月对成品C2和成品C3进行销售预测。并通过MPS运算把销售预测转换为成品C2、C3的计划订单。同时计划员需要根据企业产能情况，把部分计划订单进行委外处理。最后再把计划订单下达为生产订单、委外订单。计划员根据成品计划订单通过MRP运算，跑出下阶子件物料的计划订单。接单后直接从仓库出货，如果接单量大于销售预测也不影响生产计划。3.5.1定义业务单元(1)对单工厂模式，直接使用系统预置的“企业账号级”组织。(2)确保勾选了工厂和计划职能。(3)注意：必须要对相应的业务单元进行库存期初设置。否则后续无法执行出入库业务。3.5.2定义工作日历对凯盛工厂定义工厂日历。日历规则：周一到周五为工作日，周六和周日为休息日。3.5.3基础数据在本例中成品为MPS物料，子件为MRP物料。物料提前期：为简单起见只设置固定提前期。其中成品的固定提前期为2天，各子件物料的提前期均为1天。批量规则：为简单起见各物料的批量规则均设置为“直接批量”。计划默认属性：成品和半成品设置为自制，材料设置为采购。3.5.4计划策略在本例中成品物料选择系统预置的计划策略“MTS10”。各子件物料均不设置计划策略。3.5.5计划独立需求（1）在本例中假设成品C2的预测为每个月200个。（2）注意：因为在本例中是按库存生产，所以通过维护计划独立需求做为MPS计划的输入。同时，因为计划策略选择的是“MTS10”，销售订单不参与MPS计算。所以在本例中无需维护销售订单。（3）对创建好的计划独立需求进行审核。3.5.6计划方案（1）计划策略选“MTS10”。（2）物料范围选择“成品”物料。（3）供应来源选择“库存”。（4）其余选项可保持默认值不变。3.5.7主生产计划运行（1）点击新增按钮。计划方案选择前面定义的计划方案，其余参数按系统默认设置。（2）保存记录后在列表画面查询出刚才新增的记录，并点击“运算”按钮。（3）注意：也可以在新增记录的同时点击“保存并运算”按钮直接进行MPS运算。3.5.8MPS计划工作台（1）通过“MPS计划工作台”来评估MPS计算的结果。（2）由于成品没有任何库存，所以为成品的每笔计划独立需求分别产生一笔计划订单。（3）由于是跑MPS计划，所以系统只处理成品的需求产生计划订单。半成品和材料并没有产生计划订单出来。3.5.9MRP运算MPS运算后，可按MPS的计划订单跑MRP，产生半成品及材料的计划订单。MPS运算完成生成的计划订单时计划态，需锁定后在跑MRP才有需求，否则运算MRP运算失败，提示无需求4.物料需求计划物料需求计划部分主要包括MRP计划方案、长周期计划运行，物料需求计划运行、MRP计划工作台四个部分。长周期计划运行适用于按预测提前备料场景，物料需求计划运行用于多种制造模式的物料需求计划的自动计算，计划运行的结果可以在计划工作台进行查看和处理，包括下达请购和下达生产等。4.1MRP计划方案计划方案用于设置MRP计算时相关的参数。包括：(1)物料范围(2)计划策略(3)供应来源参数、供需排序参数、供需匹配参数(4)过期供需参数(5)需求合并参数(6)重排天数参数一个计划组织可定义多套计划方案，在MRP运算时选择一个计划方案进行运算。4.2长周期计划运行通过长周期备料计划，使企业能够根据提前对生产/采购周期较长的物料进行提前计划、评估及调整。通过长周期备料计划可以：4.3物料需求计划运行物料需求计划运行即MRP运算，指按照BOM结构并以BOM中的每个物料为计划对象，按BOM层次自上而下，以客需求日期为基准倒排出每个物料的计划的过程。MRP的需求来源可以是企业的销售订单、计划独立需求或其它内部独立需求、备料需求。供应来源可以是库存、采购订单、生产订单等。通过供需平衡计算出净需求量，产生相应的计划订单。然后按BOM结构展算出下阶子件物料的需求，并重复上述计算过程直至BOM的末阶物料。通过MRP运算可以简化计划员手工编制计划的工作量，提高计划员的工作效率。4.3.1数据准备MRP运算涉及到系统中各个模块的数据，主要包括：(1)基础数据：物料、BOM、计划策略、MRP计划方案(2)需求数据：销售订单、计划独立需求、内部独立需求、生产订单/委外订单/计划订单的备料需求、安全库存需求、调拨需求(3)供应数据：库存、生产订单、采购订单、请购单、计划订单、调拨订单、委外订单。(4)如果是多组织业务，还需要定义计划委托关系、计划供需关系。4.3.2运算准备MRP运算的配置步骤如下：4.3.2.1物料档案：物料档案中和MRP运算有关的属性如下：(1)计划方法：对参与MRP运算的物料，计划方法设置为“MRP”。(2)计划默认属性：定义物料默认的供应类型。包括：生产、采购、委外。(3)计划员：如果需要按计划员进行MRP计算。则需要维护物料对应的计划员。关于按计划员进行MRP计算，可参考“MRP计划方案”中关于“物料范围”的说明。(4)计划下达允超上限：指计划订单下达生产/采购/委外时，下达量能否超出计划量。如果设置了该选项，则下达量不能超出“计划量+计划下达允超上限量”。(5)批量规则、经济批量、固定批量、批量倍量：用于MRP计算时对需求量进行修正。具体参考“关键应用-计划数量修正”中的说明。(6)前段提前期、固定提前期、提前期系数、提前期批量、后段提前期：用于MRP计算时计算计划订单的开完工时间。具体参考“关键应用-提前期计算”中的说明。(7)是否长周期备料：用于设置物料是否为长周期备料的物料。对长周期备料的物料，需要通过“长周期计划运行”功能来对这类物料进行计划。具体参考“长周期计划运行”功能中的说明。(8)是否专用料：在LRP运算时，只对专用物料产生计划订单，对公共物料则通过MRP运算进行处理。在LRP运算时专用料的计划订单不合并，并记录源头的销售订单号。在MRP运算时自动忽略该字段的设置。(9)物料需求合并、需求合并类型、需求合并时格、需求合并时格数、需求合并日：用来设置物料的需求是否按时格进行合并处理。具体参考“关键应用-时格合并”中的说明。(10)重排前移天数、重排后移天数：用于设置当供应的交期早于或晚于需求日期时，是否要产生重排建议。具体参考“关键应用-重排建议”中的说明。(11)超期供给天数：用于设置当供应交期晚于需求日期时，是否可以做为需求的有效供应。具体参考“关键应用-匹配维度”中的说明。4.3.2.2BOM对自制或委外物料维护BOM。可以定义多版本、多用途的BOM。与MRP计算相关的BOM属性如下：(1)BOM类别、用途、版本号：在维护BOM时，一个物料可以按BOM类别、用途、版本的不同创建多个BOM。这些BOM可能会同时生效。在MRP计算时会匹配BOM展算相依需求。匹配时的具体规则可参考“关键应用-BOM展开”中的说明。(2)虚拟件标识：如果勾选此标识，表示该子项物料为虚拟件。在MRP计算展开相依需求时，不会对虚拟件进行供需平衡，并直接跳过虚拟件展出其下阶子件相依需求。(3)发料方式：MRP计算时会自动忽略发料方式=“不发料”的子项物料的相依需求。(4)库存组织：库存组织表示子项物料的默认发料组织。如果库存组织与BOM组织不同时，即为“跨组织发料”业务模式。在此模式中，子项物料的相依需求直接做为库存组织的需求。即使在BOM组织中该子项物料有供应，MRP也不考虑。(5)子项生失效时间：在MRP按BOM展算子件物料相依需求时，只考虑计划订单开始时间在子项生失效时间范围内的子项物料。(6)提前期偏置：表示子件物料应该提前（正数）或延后（负数）于母件开工日期的天数。具体参考“关键应用-子项偏置天数”中的说明。(7)替代料：MRP计算时可以考虑BOM替代料。具体参考“关键应用-替代料”中的说明。(8)计划策略：根据企业实际需求，可以使用系统预置的计划策略。或自定义计划策略。4.3.2.3MRP计划方案根据企业实际需求创建计划方案。可以创建一个或多个计划方案。4.3.2.4多组织租户运行如果是多组织计划，还需要额外配置：(1)组织档案：跑MRP计划的组织要具有计划职能。参与MRP计划运算的组织要具有库存职能。对具有生产加工业务的组织，要具有工厂职能。对具有委外业务的组织，要具有工厂和采购职能。(2)计划委托关系：定义多组织计划运算的组织范围。如：集团负责对工厂1、工厂2计划。则定义集团和工厂1、工厂2的计划委托关系。(3)生产入库委托关系（可选）：当存在生产完工跨组织入库的业务场景时，需要定义工厂和库存组织之间的生产入库委托关系。(4)计划供需关系：定义组织间的供需路径。一个企业可能有一个或多个计划供需关系。(5)计划供需关系分配：把定义好的计划供需关系分配到组织、物料、计划分类上。计划供需关系必须要进行分配才能使用。4.3.3MRP运算的关键特性计划名称：计划名称就是每次计划运算的代号。一个计划名称包括了进行MRP计算所需要的所有信息，包括：计划方案、计划策略以及相关的控制参数。同时MRP计算过程中产生的数据也是按计划名称隔离的。可以每次MRP运算时建立一个计划名称，也可以对同一个计划名称进行多次计划运算。计划展望期：计划展望期就是MRP计算的时间范围。系统只处理在计划展望期范围内的供需数据。通过设定合理的计划展望期可以提高系统运算的效率。计划展望期的开始日期为当前日期，结束日期人工指定。如果维护了“过期供需天数”选项，则开始日期=当前日期–过期供需天数。独立/相依需求：独立需求：不依赖其它需求而存在的需求。例如生产汽车的企业，汽车的SO、预测、MDS等就是独立需求。相依需求：依赖其它需求而存在的需求。例如生产汽车所需要的发动机就是相依需求。有些物料既有独立需求，也有相依需求。例如发动机既有备件需求又有为生产汽车所需要的相依需求。冲销：不同的计划策略会采用不同的冲销逻辑。具体如下：按订单出货量冲销：指用订单的出货数量来冲销计划独立需求。系统预置的MTS10策略即采用此种冲销方式。按订单数量冲销：指用订单的数量来冲销计划独立需求。系统预置的MTS20策略即采用此种冲销方式。部件冲销：指计划独立需求中的物料是产品下阶的子件物料。当接到成品订单时需要对订单物料进行展开计算出子件物料需求后，再进行冲销处理。系统预置的ATO10策略即采用此种冲销方式。冲销期间：指订单冲销计划独立需求的时间范围。冲销期间由计划策略中的时段天数来控制。如下图所示：示例：冲销期间=周，假设当前日期为4号，且4号为周一。毛需求/净需求：毛需求：指在计划运算的过程中不考虑现有的供应，直接按原始需求量产生计划订单。净需求：指在计划运算的过程中考虑现有供应的状况，如果供应无法满足，则按净需求量（需求量-供应量）产生计划订单。局部计划：通常情况下MRP计算都是针对所有MRP物料进行处理。但也支持按个别物料进行MRP计算。系统支持按计划员按物料、按长周期备料进行局部计划的运算。局部计划在“MRP计划方案”中定义，具体可参考计划方案中“物料范围”的说明。供需范围：供需范围指系统在MRP运算时考虑哪些供需业务单据及考虑什么状态下的业务单据。需求：分为独立需求和相依需求。独立需求通过计划策略决定。每个物料的独立需求来源可以不同。相依需求系统默认都参与MRP计算。供应：通过MRP计划方案来配置哪些供应单据参与MRP计算。数据快照：在MRP运算前会把计算相关的数据快照到内.
