T100ERP进阶式生产排程管理授课顾问师：林伟圣2014年07月07日P.21.APS排程管理模块系统架构2.模块重要观念与应用-排程计算逻辑说明-重要名词观念说明3.重要模块流程-月/周/日排程流程-ATP计算流程4.模块效益与结语课程大纲*ATP:AvailableToPromise:可承诺量P.3库存管理系统架构关连图销售模块采购模块采购模块APS管理模块生产模块产能评估与生产齐料生产模块料件模块管理与稽核库存模块设定计算建立变更建立变更预测信息订单需求在外状况在制状况评衡达成预期预警P.4APS管理系统架构关连图销售预测请采购流程实际订单APS管理模块独立需求月/周排程MDS需求排程工单开立流程前置时间日排程计划库存状况设定控制在外量产生在制量产生APS排程立帐结算库龄效期P.5APS模块主要要求快速排程，以最接近生管思维针对重点资源与关键材料进行排程。便利地让生管人员进行快速调整，补足排程以及多元的排程机变需求。迅捷P.6MDS计算流程销售预测实际订单独立需求需求顺序人工调整主需求排程产生完成需求冲销预测余量分摊计算优先级冲销方式分摊逻辑顺序法则MDS汇总计算作业(apsp400)MDS汇总结果维护作业P.7排程与派工工单Release工单Close生产排程Scheduling工单派工Dispatching排程手调器派工手调器(一)•追求达交率•控制生产投入节奏•追求最大产出•机台使用率最大化生管领班派工手调器(二)P.81.每个BOM主件以最重要的单一瓶颈资源作计算目标，其余作业站依瓶颈推算。2.瓶颈资源不会在同BOM下的不同阶次中出现3.提供合理化排程结果；并非优化机台派工排程。(如有需要，请另购扩充APS套件)重要排程限制ABCDESMTDIP组立贴标包装SMT机板卡治具插件治具人工黏贴机组装线标签打印机自动包装机除尘喷气枪P.9排程思维瓶颈站BottleneckST2ST1ST4ST5ProductionLeadTimeBT前LTBT后LT开工时间完工时间排程目标配合排程配合排程-2-3+1+1DrumRopeBuffer以TOC的DBR排程理论作基础，针对瓶颈进行排程，并以拉式方式决定投料节奏。*TOC:TheoryOfConstraint:限制理论P.111.关键料计算(MP)2.产能推移(CP)3.组装协调(MP)APS计算逻辑简要说明P.12STEP1:确定关键料最早可供给日ABCDENow8/10交货日8/20A1000WOAWOBPOCPODPOE关键料LT=7LT=2LT=3LT=2LT=28/188/158/8Now8/10可交货日8/22A1000WOBPOCPODPOE关键料LT=78/208/17关键料最早可供给8/17建议交期延后，但CP时会依原始需求日排程，此建议在无CP时参考用C与E交期未变，后续计算上非关键料会修正关键料WOAP.13STEP2:产能顺推与逆推ABCDEA瓶颈一B瓶颈二D瓶颈三Now需求日FGA瓶颈一B瓶颈二D瓶颈三Now逆推顺推建议交期时间来不及，或是无法满足关键料供给行程，均会在顺推时产生影响已耗产能322P.14STEP3:组装协调ABCDEWOAWOBPOCNow协调前PODPOE建议交期WOAWOBPOCNow协调后PODPOE建议交期WOA齐料WOB齐料有效降低库存水平避免存放过久造成的失效或呆滞发生P.15•关键料：指的是交期无法任意调整者，通常为长交期之采购料。可于料件主档中设定即可。•硬关连(HardPegging)：依据系统原有的关连单据作关连，不可任配匹配。(例如工单单页上有注明订单号，此时在排程时一定维持一致性关连。名词定义P.16采购前置时间1天5天2天2天文件前置时间交货前置时间到厂前置时间入库前置时间4天最短采购前置时间总共LT=10最小LT=4:表示最短需要4天才能达成•关键料:固定LT=10•非关键料:正常LT=10，但排程中可依需求缩短至LT=4请购确认采购发出厂商送出仓库收货IQC检验入库完成P.17生产前置时间0.5天5天0.5天固定生产前置时间变动生产前置时间QC前置时间产线设置时间单纯生产所需时间FQC检验入库完成变动批量生产数量〤MP时生产前置时间计算方法：CP时生产前置时间计算方法：AB组立贴标包装黏贴机组装线标签打印机自动包装机除尘变动标准工时变动标准工时批量取资源「组装线」之：固定标准工时+生产数量〤瓶颈资源：非瓶颈站：例:贴标站：该作业编号之固定机时+标准机时*Qty.P.18•取替代时「主料」保留天数：例如设定5天，即表示在APS计算时，若有取替代料，则系统会检核该取替代料是否为别人之主料，若是，则5天内的供给量必须保留给其它需求单；否则则可以供应给其余需求单。本功能主要在避免APS计算中遇而取替代时，不会因为重要单据使用了副料，而造成别人的单一主料库存被挪用，而导致更多的缺料行为。名词定义P.19取替代主料保留天数ABCDEA1BC1DEC1替代A1BC1DE2/202/224/20主料保留天数(依料号设定)第一轮计算：在保留天数内的，以主料为供给作计算，此时若C1有库存，虽然成品A的优先度比较高，但因C1为A1之主料，故不会占用C1的库存量。第二轮计算：假设2/22的A1消耗完成后，C1仍有剩余库存，C1最近的被视作主料使用是4/20，超出主料保留天数，故C1的剩余库存量可移作2/20日进行替代使用。此参数设置目的，在于避免较优先需求因替代料占用，造成后续的主料缺货的断料状况发生。P.20•产能平准模式：平准指的是让生产设备平均耗用，达成订单交期，通常于淡季时使用，可减少资源的启用成本。若不使用平准，则是全力冲刺产能，以尽快满足订单需求为计算主力，适用于旺季。产能平准vs.积极生产P.21产能平准vs.积极生产机台一机台二机台三机台一机台二机台三NowNow交货日交货日产能平准模式积极生产模式淡季：减少生产线开机旺季：加速产出，产能利用最大化P.22针对资源设置优先级内部资源OEM厂1OEM厂2依顺序耗用以最大产能作交期达成安排排完后对产能平准及资源建议P.23•库存混批供给：指的是同一张需求单，是否允许使用多批的材料库存(相同材料料号下)库存混批供给SOWOBC批号数量201405011002014051520020140520500批次号数量201405011002014051520020140520500批次号数量201405011002014051520020140520500300300300允许混批禁止混批现有库存批P.24•达交策略(严守交期)：指的是订单的交期不可改变，尽力去达成。(此一模式可观察在客户要求下，短缺的产能或物料有哪些)。反之不严交期的条件下，则可观察最快可允交货品的时间为何。严守交期P.25•料件主档中「预测无效天数」：若设为15天，则指Today+15天内只看实际订单，不纳入预测信息。预测无效天数Now5/155/306/156/30400500500400200500100600400400500600实际状况冲销前过滤500200100400500600过滤后取其大500订单预测P.26制程批次移转量1000PCSA产品成型去边修整包装WO-A:1000PCS1000PCS1000PCS1000PCS成型去边修整包装制程批次移转量=01000PCSWO-A:1000PCS1000PCS1000PCS1000PCS成型去边修整包装制程批次移转量=500制程1制程2制程3制程4依实际生产制程状况设置P.27工单规划移转时间WO-AABCDEWO-BEDCB:工单规划移转时间=0WO-AWO-BEDCB:工单规划移转时间=22天P.28工单最早可开工天数ABCDEWO-AWO-B需求日正常WO-AWO-B需求日WO-XX最早开工日开工天数P.29建议月排程计划模式销售预测MDSAPS计算关键料请购产能准备预期呆滞实际订单独立需求需求计算执行时间：每月25日行动方案：1.依行动日发出关键料请购单2.发出次月采购预测予合作厂商3.依产能状况进行次月加班或产能协调4.提具预计呆滞料况检讨改善可依企业决定是否纳入产能计算P.30需求计算执行建议周排程计划模式销售预测MDSAPS计算非关键料请购工单开立关键进料追踪实际订单独立需求时间：每周星期四行动方案：1.进行非关键料请购2.下周预计开工生产工单开立3.检视关键料进料状况修正工单预计开/完工时间4.透过手调器进行供需锁定P.31需求计算执行建议每日排程计划模式APS计算齐料追踪工单发放开立发料单实际订单时间：每天1.行动方案：2.确认工单齐料状况3.已齐料之工单进行工单发放。4.进行取替代用料决定5.开立工单发料单6.紧急订单分析与料况供需审视销售预测独立需求MDS可依企业决定是否纳入产能计算P.32ATP流程与运作每日APS计算现有订单预测资料供给余额客户需求订单APS快速计算ItemQty.DemandDateATPProductA1,00008/1008/13ProductB5,00008/1008/15ProductC3,00008/1008/15QuickResponseP.33提升营运效能提升排程效能降低库存水平QuickResponse快速答交有效缩短生产时间模块效益与结语P.34Q&A
