客户场景：只涉及单次的委外加工环节，没有多工序委外。客户将外购材料委外给加工商加工，加工商加工完毕后，成品入库并结算加工费。
软件标准流程：委外件做BOM，并在委外件物料资料设定标准的加工单价。当发生委外业务时，做委外订单，根据委外订单领料发出，加工成品入库后，同样根据委外订单下推成品入库。期末选择合适的核销方式进行核销，以及后续的加工费发票处理。
用户的特点：
1）加工单价的难以界定。如要加工的一套模具，里面包含30-40个型号，回来时也会有30-40个型号入库，但加工费与供应商协商定的是一套模具加工费多少钱，加工单价很难分摊到每一个型号里面，为什么，大多都是定制款。为什么成品入库不能作为一个单一的物料：在整套交货给客户的时候，需要体现里面部分型号的序列号。
2）加工材料损耗率（或者说尾料）的处理场景：定制产品非标时，准确的BOM难以设定，加工过程遗留的尾料会有2个特点：1）加工单位规模较小，要求按月提交（统计）剩余尾料执行难度过大；2）领料出去的材料在加工过程中，它的产品形态已经发生了变化，已经不能再作为原来领料出去的材料进行退回。基于以上2点：企业索性与加工商约定，企业以一定的价格将剩余尾料销售给加工商，销售所得的货款用于抵扣加工费。

3）这样在委外处理过程中，只要成品已入库，原来的发料就可以确定100%消耗完毕。

出现偏差的解决方案：
1.假设套装加工可以实行加工单价的分摊，以标准加工单价先入库并核算当期成本，并做加工费的暂估，后续发票到后再做标准的发票回冲处理。
2.始终无法绕过的问题：尾料销售，是一段时期内的尾料统一销售，如2个月的加工费20万，其中尾料销售抵扣了6万，但这6万的抵扣无法分摊到入库单对应的发票上。简单点说就是实际到的发票并找不到实际对应的委外加工入库单。以发票上面的折扣率一刀切又不切合实际。

最后：用户倾向于委外加工入库不体现加工费，加工费按照实际票到后做制造费用，会有更好的方法吗？