铝型材加工分析需求

铝型材加工主要包括熔铸、挤压、时效、氧化、喷涂、锯切等工艺过程

1需求分析

铝型材加工主要包括熔铸、挤压、时效、氧化、喷涂、锯切等工艺过程。然后同样的铝锭，同样的生产设备，同样的化工原料，同样的操作工艺，为什么生产出截然不同质量的产品呢？为什么产量提不上去呢？根本原因就在于管理的落后。即使实施了诸如 ERP 之类的管理系统，由于管理的触角无法延伸到生产现场，每台设备、每个操作工人、每个加工操作、每一框的铝材上。也就是说现场的管理执行力不足。

2.具体表现在：

1 对生产数据的收集、整理、统计过程浪费了大量的时间和人力，呈交上的相关报表是滞后的。

2 操作工人的操作指导无法准确的给到生产现场，操作过程得不到监控。

3 无法了解动态的、真实的生产现场状况，问题暴露、反馈、响应不及时。

4 复杂而频繁的生产排产耗费了大量的时间和人力且效果不佳，造成计划执行效率低下。

5 接收到潜在销售机会时，无法准确的给客户一个满意的交货期，从而导致客户满意度的下降甚至丧失机会。

6 仓库管理精细度不高，库位管理、先进先出管理以及入出库管控控制缺乏有效的执行力。 

7 铝型材通过流转框进行转移，铝材的无序堆放，加上由于质量等问题需要进行拆筐的，导致现场物料管理混乱。

8 现场铝棒和铝材的分布、状态、数量缺乏有效监控，造成大量的现场积压。

9 现场模具管理比较粗放，模具的寿命和换模时间严重影响生产执行。

10 质量检验标准众多，通过纸质记录，得不到及时反馈和质量预警。

铝型材加工行业制造执行系统针对铝型材生产加工的管理特点，将管理触角一直延伸到生产现场的每一个环节，最终让管理者及时获得现场最及时、准确的生产信息，从而为管理监控和管理决策提供支持，提升生产现场的执行力。

3.建设目标

1 通过条形码技术实现仓库和生产现场的快速识别和流转。

2 通过无线采集技术，实现仓库管理员无纸化，无线实时作业，提供及时指导和防错。

3 实现生产、物流、质量现场的快速、自动、海量的数据收集。

4 提供现场可视化监控平台，计划执行、质量故障、物料流转、生产异常等一目了然。

5 实现生产过程的全程跟踪，建立包括原材料、生产人员、作业时间、设备机台、生产工艺、返工返修等在内的完整产品档案。

6 实现质量标准的标准化和电子化，检验人员子在相应检验工序扫描在制品后，自动调出检验标准和检验方案，并且严格控制不合格品的流转路径。

7 充分考虑各道生产环节的设备机台的性能、模具的寿命情况，提供基于现场有限资源的高级排产，同时能够支持计划变更、插单等情况下的重复排产。

8 实现和外系统（如 ERP）的数据集成，防止形成信息孤岛，同时为外系统提供最全面的现场数据。

4业务实现

4.1 基于现场的可视化管理

WMS 实时收集从订单下达到产品交付整个过程中生产、物流、质量现场的作业数据，根据企业的业务模型、作业规则对现场数据进行提炼、分析，可视化监控和管理作业现场的执行过程和资源状况，为各级各部门提供过程监控、质量监控、产品追溯、异常预警、绩效指标等多种关键信息，全面提高现场执行效率。

1 针对加压、时效、氧化以及检测等不同不同的生产环节，针对性的开发