净需求 =  ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)

净需求 =  ( 毛需求 / ( 1+损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)

计划订单量=批量调整（考虑的计算参数不同，值也将不同）

计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量

计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。

计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)

计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。最小订货批量=批量增量=固定批量

计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量

表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。

计划订单量 = 固定/经济批量

当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。

毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型:

1)销售订单的毛需求数量

取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

2）产品预测单的毛需求数量

取预测单的【数量-执行数量】或者数量

3）上级物料的计划订单对下级物料的相关需求

取审核的计划订单的建议订单量

已分配量

已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量。来源如下：

1）拖期的销售订单

已分配数量=销售未出库数量-锁库数量

2）生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量

已分配数量=应发数量-已领数量-锁库数量+补料数量

3）物料替代清单中替代料的实际替代量（对于替代物来讲，是一种已分配）

已分配数量=替代数量

任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：

1)计划确认、确认、下达状态生产任务单(包括重复生产任务单、受托加工任务单)

预计入库数量=生产任务单未完工数量

 2)审核状态的重复生产计划单  

预计入库数量=计划生产数量-分解执行数量

其中分解执行数量=重复生产计划单分解后的任务的下达数量之和

 3)投料单上面的联、副产品；对应的任务单未被MRP关闭 

预计入库数量=应发数量—已领数量+补料数量

4)计划确认、审核状态的采购申请单

预计入库量=未下推采购订单数量

5)审核状态的采购订单

预计入库数量=采购订单剩余采购数量

6)审核状态的计划订单

预计入库数量=未下达数量=建议订单量-累计下达数量

7)审核的替代清单（对于被替代物来讲，是一种预计入库量）

预计入库数量=替代数量

（1）全部计划对象

所有设定了计划策略为物料需求计划（MRP）的物料、这些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。

（2）指定需求单据

可以选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。

注意事项：

选择指定需求单据计划范围进行多次计划计算时，如果存在公用物料的情况，要结合锁单、锁库操作才可能得出正确的结果，否则可能出现库存数或预计量给多次重复分配。指定需求对应的预计量单据之外，别的需求产生的预计量单据也会参与计算。即考虑所有的预计量或库存量。

（1）销售订单

某些企业或者某些业务需求下，需要根据销售订单来排计划，系统允许计划员以销售订单作为需求来源进行排产。

（2）产品预测

某些企业或者某些业务需求下，产品或者材料是备库存计划的，只要在预测单录入产品的预测量，再根据预测单执行计划即可得到产品或者相应材料的计划。

(3) 需求考虑未审核的销售订单

选中此参数，把处于计划状态的销售订单作为需求来源。

(4) 需求考虑未审核的产品预测

选中此参数，把处于计划状态的产品预测单作为需求来源。

系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。

某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。

某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。

全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。

选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。

单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-现有库存）

物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。

选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。

如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。

单选此参数的计算公式为：计划订单量=  (净需求数量/成品率）

选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。

单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求+安全库存）

选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。

单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）

不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记  。

选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。

单选此参数的计算公式为：计划订单量=批量调整（净需求数量）

【预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [  ] 个月】：

计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？

如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。

【考虑确认的物料替代清单作为预计量】：

选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划。

【考虑物料替代关系】：

选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。

【 预计入库交期允许提前天数】：

选中，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在后面的预计量单据提前，用以满足前面的需求。允许的天数范围在后面的参数框中进行输入。计算结束后，在例外信息查询表可以查询到相关的建议调整信息。

【预计入库允许部分调整】：

选中，MRP计算时，将根据实际的需求量，判断后面的预计量单据应该调整多少数量给前面的需求。

【 预计入库交期允许推后天数】：

选中，MRP计算时